深孔加工刀具存在问题：铰刀刀齿崩刃。
（1）数控深孔刀具产生原因:
铰孔余量过大；工件材料硬度过高；切削刃摆差过大，切削负荷不均匀；铰刀主偏角太小，使切削宽度增大；铰深孔或盲孔时，切屑太多，又未及时清除以及刃磨时刀齿已磨裂。
（2）数控深孔刀具解决措施:
修改预加工的孔径尺寸；降低材料硬度或改用负前角铰刀或硬质合金铰刀；控制摆差在合格范围
数控深孔刀具
深孔加工刀具存在问题：铰刀刀齿崩刃。
（1）数控深孔刀具产生原因:
铰孔余量过大；工件材料硬度过高；切削刃摆差过大，切削负荷不均匀；铰刀主偏角太小，使切削宽度增大；铰深孔或盲孔时，切屑太多，又未及时清除以及刃磨时刀齿已磨裂。
（2）数控深孔刀具解决措施:
修改预加工的孔径尺寸；降低材料硬度或改用负前角铰刀或硬质合金铰刀；控制摆差在合格范围内；加大主偏角；注意及时清除切屑或采用带刃倾角铰刀；注意刃磨质量。
数控深孔刀具 在深孔加工的全过程中，经常会出现被零件加工规格精密度、表面及其数控刀片的使用寿命等难题，怎样降低乃至防止这种难题的造成，是大家现阶段急需解决的难题。
1、 数控深孔刀具 存在的问题：直径扩大，偏差大
（1）造成缘故
铰刀直径规格设计方案值偏大或铰切削刃口有毛边；切削速率过高；切削速度不善或加工的剩余量过大；近年来，由于国内需要在大型摇臂钻床上加工大直径孔的零件愈来愈多，因而要求用于大型摇臂钻床的高效钻孔深孔加工刀具发展的呼声也愈来愈高，扁钻能不能进一步改进成为高效深孔加工刀具也提到了议事日程。 数控深孔刀具 铰刀主偏角过大；铰刀弯折；铰切削刃口上黏附着切削瘤；修磨时铰切削刃口摆差偏差；切削液挑选不适合；安裝铰刀时锥柄表面油渍未擦干净或球面有磕磕碰碰伤；锥柄的扁尾偏差装进车床主轴后锥柄锥体干预；主轴轴承弯折或机床主轴轴承太松或毁坏；铰刀波动不灵便；与产品工件不一样轴及其手镗孔时双手用力不匀称，使铰刀上下摇晃。
当孔的深度为孔径的20倍以上时，必须采用深孔钻削方法进行加工。多年来，数控深孔刀具是加工孔径小于40mm深孔的常用刀具。（1）产生原因:铰孔前的钻孔偏斜，特别是孔径较小时，由于铰刀刚性较差，不能纠正原有的弯曲度。通过试验可以看到，数控深孔刀具的优点是钻孔质量较高，缺点是能够达到的进给速度较小。在加工调质钢时，如果提高进给量，则刀具磨损增大，并产生不良的切屑形状。因此，加工效率低、刀具寿命短是普通单刃深孔钻的劣势。
数控深孔刀具具有16个刀片，可提供的直径从63mm至500mm不等。大功率可转位刀片适合对各种不同材料的大型零件进行粗加工和精整加工。考虑到应用的灵活性，由高速钢制成的中间夹紧孔和导向杆保证在大进给量时，16个可转位刀片都能很好的，每个刀片显示的成本都很低。20～100)则必须在设备、深孔加工机床上用深孔刀具进行加工。数控深孔刀具能以很高的速度进行切削加工，同时也降低了刀具成本。 用这把刀具在铸铁箱体上进行的实际切削对比试验证明，加工大型铸铁箱体件的效果很好。刀片材料有很好的镀层，适合于高速切削加工。
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