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钢棒探伤设备涡流检测原理

涡流的强度和分布将发生变化,通过测量涡流变化判知导体工件性质或有无缺陷。激励线圈在导体工件中感应出漩涡状电流(简称涡流),如果材料等缺陷,就会对存在于材料中的涡流起到阻碍作用,使涡流发生变化,从而被检测线圈(探头)检测到该信息,由于涡流存在趋肤效应,故只能检测表面缺陷,但是值得注意的是,因探头制作局限性所致,涡流探伤对表面斜向缺陷不敏感;超声探伤简称UT,原理是超声在被检测材料中传播时,材料的声学特性和内部组织的变化对超声的传播产生一定的影响,通过对超声波受影响程度和状况的探测了解材料性能和结构变化的技术称为超声检测。

钢棒探伤设备的布局原则

(1)表面探伤设备和内部探伤设备共用一个检测平台，两套设备均具有同时在线检测和离线维修保养功能，两套探伤设备共用一个上料装置和一个下料装置（多个收集槽)

(2)涡流（漏磁）系统检测表面缺陷，超声系统检测内部缺陷时，一般涡流（漏磁）系统在前，超声系统在后;

(3)红外系统检测表面缺陷，超声系统检测内部缺陷时，一般超声系统在前，红外系统在后。

钢棒探伤设备

棒材是将坯料经过锻造、轧制塑性加工成型。这类半成品是用途很重要的材料，因此对其检测方法的要求十分严格。棒材在生产中产生的缺陷既有内部的也有表面的。内部缺陷是由坯内缺陷在锻造或轧制过程中延展而成，主要是在中心部位的缩孔和夹杂物，还有在锻造或轧制过程中以这些缺陷为起点而产生的裂纹，这些缺陷一般都沿纵轴延展，当塑性加工变形量大时，缺陷也会变得更长些。由于脉冲回超声检测技术能较好地检查出棒材的内部缺陷及表面缺陷、同时具有检测灵敏度高、穿透力强、指向性好、检测速度快、检测费用低等一系列的优点。棒材的超声检测一般采用两个超声探头，探头N和探头A，探头N采用垂直波束探伤棒材中心部位的缺陷。探头A 采用斜射束检测，以检测棒材表面和近表面缺陷。棒材检测探头布置。

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