不同种类的丁基再生胶制品机械强度不同，需要配合不同的补强填充体系。目前丁基再生胶制品常用的补强填充体系中的配合剂有炭黑、碳酸钙、陶土等，当丁基再生胶制品要求机械强度高时，不妨选择高炭黑、中超炭黑或超炭黑；丁基再生胶要求胶料具备良好的扯断伸长率时，半补强炭黑更合适；丁基再生胶生产低价橡胶制品时，可以大量使用碳酸钙、陶土、滑石粉等；为进一步提高丁基再生胶制量，橡胶制品厂
丁基内胎高速
不同种类的丁基再生胶制品机械强度不同，需要配合不同的补强填充体系。目前丁基再生胶制品常用的补强填充体系中的配合剂有炭黑、碳酸钙、陶土等，当丁基再生胶制品要求机械强度高时，不妨选择高炭黑、中超炭黑或超炭黑；丁基再生胶要求胶料具备良好的扯断伸长率时，半补强炭黑更合适；丁基再生胶生产低价橡胶制品时，可以大量使用碳酸钙、陶土、滑石粉等；为进一步提高丁基再生胶制量，橡胶制品厂家还可以在必要时选择改性碳酸钙。
丁基内胎
丁基橡胶IIR,是异丁烯单体与少量异戊二烯共聚合而成。1937年由美国Standard oil公司的R.M．Thomas和W．J．Sparks研究开发成功，1939年中间试验装置生产，1943年工业化生产，称GR－I。现代号为IIR。加拿大Polysar公司采用美国技术于1944年建厂投产。1959年后，法国、英国、美国、比利时、日本等国先后建厂生产。1955年美国Goodrich公司首先对丁基橡胶进行改性研究，开发成功化丁基橡胶。1965年加拿大Polysar公司又在此基础上进一步完善工艺，于1971年实现了化丁基橡胶的工业化生产。在此期间，美国Esso化学公司于1960年研制成功并商品生产氯化丁基橡胶，又于1971年在英国建厂工业生产。1979年加拿大Polysar公司也同时生产氯化丁基橡胶。前苏联1965年后，也采用干法化方法生产化丁基橡胶。
丁基内胎
轮胎装配注意事项
1,轮胎必需装配在规定的车型和符合标准的轮辋上,同一车辆应装配相同厂牌,规格,结构,花纹和层级的轮胎.子午线轮胎决不能与斜交轮胎同车混装.
2,轮胎必须按标准充气,气压过高或过低都会损坏轮胎.应经常检查并补充气压,使之符合规定值.轮胎行驶后发热,气压也随之升高,应仃车降温,不得放气.
3,轮胎的载荷不得超过标准载荷,装载货物应避免造成负荷的不平衡.
4,安装轮胎时应检查轮辋是否符合标准,不得使用损坏或变形的轮辋,无内胎轮辋还要检查气门嘴的气密性.换新的无内胎轮胎时,同时换上新的气门嘴.
三,正确使用轮胎
1,气压:应按标准,超载严重时气压应适当提高.
2,载重:应按标准,注意载荷分布均匀.
3,换位:按标准的方法定期换位.
4,车辆状况:有问题时及时调整.
丁基内胎
丁基橡胶是合成橡胶的一种，由异丁烯和少量异戊二烯合成。制成品不易漏气，一般用来制造汽车、飞机轮子的内胎。丁基橡胶是异丁烯和异戊二烯的共聚物，它在1943年投入工业生产。
丁基橡胶常用的硫化体系包括：
1.不饱和度高的丁基橡胶，在较高的温度条件(150℃-180℃)下进行硫化时，可以选用与超促进剂组成的体系进行硫化。使用系统具有物理机械性能、工艺性能和硫化速度都较适当的特点，但用量超过1.5份时易喷霜，制品适用温度范围较低，为100℃～140℃。不饱和度的丁基橡胶，活性很小，以至难于用和超促进剂硫化。
2.醌肟系统硫化的丁基橡胶，具有较高的耐臭氧性和耐热性，使用温度可达到150℃，硫化速度快,但胶料易焦烧。
3.树脂系统硫化丁基橡胶具有较高的耐热性，制品可以在150℃～l70℃下使用 硫化胶还具有低压缩变形性能和良好的耐疲劳及其它物理性能。树脂硫化的丁基橡胶，特别适用于制备硫化轮胎所用的风胎和。
（作者： 来源：）
