通常塑料件在注塑成型后，料头和产品通过浇口相连，工人需要对浇口进行修剪处理，劳动强度大，浇口修剪不美观。
模内热切就是在塑胶模具未开模前，剪切或挤断浇口，从而在塑胶模具开模后，实现件料分离的模具注塑自动化工艺。
简要言之，模内热切就是塑胶件的料头与产品的自动分离技术。一个典型的模内热切系统均由如下几大部分组成：
微型超高压油缸、高速高压切刀、超高压时序控制系统
注塑产品模内热切加工
通常塑料件在注塑成型后，料头和产品通过浇口相连，工人需要对浇口进行修剪处理，劳动强度大，浇口修剪不美观。
模内热切就是在塑胶模具未开模前，剪切或挤断浇口，从而在塑胶模具开模后，实现件料分离的模具注塑自动化工艺。
简要言之，模内热切就是塑胶件的料头与产品的自动分离技术。一个典型的模内热切系统均由如下几大部分组成：
微型超高压油缸、高速高压切刀、超高压时序控制系统、辅助零件。
模内热切模具的优点：
1、相对性于之前的塑料模具出模后产品与浇口相接，需二道工艺流程开展人力剪截分离，模内殷切模具将浇口分离提早至出模前，清除后面工艺流程，有益于生产制造自动化技术，减少对人会的依靠。
2. 减少产品人为要素危害；
3. 减少成形周期时间，提高生产制造可靠性
模内热切具体动作介绍：
注塑分为三部分：射胶（软料）+保压（软料）+冷却（硬料）
当产品保压完成后切刀顶出，将产品与水口进行分离，切刀保持顶出状态，等到产品冷却完成前2S，切刀退出，模具打开后，产品与水口呈分离状态。
模内热切模具的优点——浇口的类型
(4)膜状浇口
优点：1. 流动性良好。2. 圆形成形品精度佳。3. 可均匀充填防止成形品变形。
缺点：1. 浇口后续加工费时。2. 浇口部分切离稍有困难。
注意事项：用于成形管装制品及平板状制品。当制品内径精度要求较高时，可将膜状浇口设置在制品的端面处，其浇口重叠长度应不小。
(5)点浇口
优点：1. 有可塑化能力。2. 浇口自行切断。3. 浇口痕迹小，可免除后续加工。4. 浇口位置可自由选择。5. 浇口可从数点注入，应力及应变较小。6. 适合多数成形品之成型。7. 具有限制浇口之优点。
缺点：1. 流动抵抗大。2. 容易过热。3. 模具构造复杂。4. 树脂成品率低。5. 有不适用树脂。6. 压力损失大。
注意事项：在成形薄壁制品时若采用点浇口，则制品容易在浇口附近产生变形甚至开裂。为改善这一情况，可在不影响使用的前提下将浇口对面的壁厚增加并以圆弧过渡，此处圆弧还有存储冷料的作用。
模内热切系统，在传统模内热切系统上面做了相当大的改进，设计更合理，使用更方便。
1、采用德思宏生产的液压增压器为增压动力源，压力高，体积小，性能稳定。
2、增加节能功能，用电量小，发热少。
3、采用触摸屏控制，人性化设计，操作简单明朗。
4、可以在触摸屏设置切刀时间，切刀压力等。
5、通过程序切换，并增加相应部件，可以自由改装成2-4路模内热切系统。
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