硅铁冶炼的基本原理和CO在冶炼反应中的作用是什么？
冶炼硅铁主要原料是硅石，硅石中含二氧化硅约98﹪，二氧化硅很稳定，硅和氧之间的亲和力很强，不易分离。炉料电阻，特别是焦炭的比电阻是影响电极插入深度的一个重要因素。生产上为了把氧从二氧化硅分离除去，采用在矿热炉内高温条件下，以焦炭中的碳夺取二氧化碳中的氧，而且温度越高，碳夺取氧的能力随之增强。这
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硅铁冶炼的基本原理和CO在冶炼反应中的作用是什么？
冶炼硅铁主要原料是硅石，硅石中含二氧化硅约98﹪，二氧化硅很稳定，硅和氧之间的亲和力很强，不易分离。炉料电阻，特别是焦炭的比电阻是影响电极插入深度的一个重要因素。生产上为了把氧从二氧化硅分离除去，采用在矿热炉内高温条件下，以焦炭中的碳夺取二氧化碳中的氧，而且温度越高，碳夺取氧的能力随之增强。这是因为在高温条件下，碳对氧的结合能力比硅对氧的结合力大。
可见高温时有了碳，二氧化硅就不稳定了，这时二氧化硅中的氧和碳进行反应，生成气态的CO，通过料层从炉口逸出。二氧化硅中的氧被碳夺走后，剩下的硅与铁形成硅铁。
每批料必须混合均匀后加入炉内，不准偏加料。
大家知道，每批料的配比，是根据硅铁冶炼的化学反应原理和所用原料的成分，并结合实际情况计算出来的。所以，加入炉内的每批料的组成，必须符合批料的配比。在冶炼硅铁有过程中，炉内保持有足够大的高温区是炉况顺行和取得良好技术指标的重要条件。均匀地混合炉料是保证炉内反应正常进行的重要操作条件。如果炉料未经均匀混合或任意选择性的加入炉内，这就是同常所说的“偏加料”，其结果是在炉内局部区域造成硅石过剩或焦碳过剩，这两种情况都不利于炉内反映顺利进行，而使炉况恶化。可见，炉料混合均匀是十分重要的。
如何判断电极出入深度？
电弧响声：电炉冶炼过程中，如果电弧的响声很大，则说明电极插入炉料过浅。一般来说电极插入深度超过800毫米，电弧响声较小。
塌料和刺火情况：正常配料情况下，如果塌料和“刺火”现象频繁，说明电极插入炉料太浅。
坩埚区域大小：正常配料比情况下，如果炉料下降慢，说明电极插的浅，由于电极插的浅，高温区则上移，热量损失大，因此坩埚区域较小。
出铁情况：正常配料比情况下，出铁口不易打开，铁水流速慢，温度较低，炉渣发粘流动性不好，不易排出，说明电极往料内插入较浅。
炉口温度：炉口料表面温度高，操作条件较差，说明电极插入浅。
实际生产中硅铁成分容易偏析，就是同一炉或同一锭模的硅铁，其含硅量也不同，有时甚至相差很大，75硅铁的偏析现象更为严重。为使炉料混合均匀，每次只准量一批料，每个料斗存料为得超过二批料。硅铁锭的上部、底部和四周的含硅量较高，中部含硅量较低，约差1～3%。为减少偏析使其成分比较均匀，75硅铁采用深度100毫升浅锭的厚度不大于100毫米。
45硅铁含硅量较低，偏析现象少，同时它的脆裂性大，如果用浅锭模浇注，冷凝后均成碎块，脱模和入库的损失很大。所以，45硅铁采用深模浇注。
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