拉伸件起皱原因：
1 、压边力不够 调整滑块螺母，加大压边力
2 、压面料里松外紧 修磨压料面，消除里松外紧
3 、凹模口圆角半径太大 减小圆角半径
4 、拉深筋太少或布置不当
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拉伸件起皱原因：
1 、压边力不够 调整滑块螺母，加大压边力
2 、压面料里松外紧 修磨压料面，消除里松外紧
3 、凹模口圆角半径太大 减小圆角半径
4 、拉深筋太少或布置不当 增加数量或改变位置
5 、润滑油太多或润滑位置不当 适当减少润滑
6 、毛坯尺寸太小 加大尺寸
7 、毛坯料过软 更改材料
8 、毛坯定位不准 改善定位
有鼓膜现象原因：
1 、压边力不够 加大压边力
2 、拉深筋太少或位置不当 增加数量或改变位置
3 、毛坯扭曲，拉深时受力不匀 将毛坯面滚压压平
装修线不清或压双印原因：
1 、凸模下行程不够 调节深度或换大吨压力
2 、凸凹模不同心，间隙不匀 将材料滚压平整
3 、毛坯与凸模有相对运动 调整进料阻力，改变冲压方向
想要避免起皱情况，操作人员还可以采用压边圈（也就是压料筋）进行加工，在不影响后面工序的情况下，在材料周围放上一圈凸起的筋，将材料四周压住，这样拉伸出来的产品会比较饱满，能够有效防止起皱现象。另外，在试模的时候，操作人员需要对压边力进行相应调整，如果压边力过大，那么材料，凹模以及压边圈之间的摩擦力就会增大，出现材料壁部变薄的情况，严重时还会发生开裂现象。如果压边力过小，则不能起到降低起皱概率的作用。
冲压拉伸件外形不平应该如何解决？
凸、凹模间隙过大。
间隙过大使模具冲压件工作表面失去对工件壁部的校直作用,使工件外形不平整。故应修整模具隙或更换新件。
料厚负偏差过大。
材料厚度过小,模具的间隙也就相对变大,使外形不平整。拉伸件加工需换厚度合适的材料
冲压模具拉伸件起皱是产量不过关的一种情况，材料在拉伸过程中，他的周围边缘部分由于切向应力过大，造成材料失去稳定，使得产品沿边缘切向形成高低不平的，称为起皱。
通常拉伸件起皱有几种原因：
（5）模具定位设计不合理，导致冲压件拉伸过程中无法压住料或者压料边过小，导致在拉伸过程中无法压住料，造成起皱。
（6）凸凹模间隙过大导致在拉伸过程中无法压住料，造成起皱。
起皱严重时，还将引起材料在拉伸过程中难于通过凹模与凸模的间隙，增大拉伸变形力，甚至导致拉裂。总的来说起皱是因材料失去稳定而导致的。失稳现象的产生，既取决冲压件于材料边缘切向应力的大小，也取决于拉伸件的厚度。
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