台铭深孔钻对于加工情况及结果分析
4.1 工件装卡
经过前期准备后，刀具、程序、设备、工装卡具准备完毕后开始正式加工。标准化的编程语言，既方便用户使用，又降低了和操作效率直接有关的劳动消耗。由于工件直径为3.8米在实际加工中将工件装卡在两块弯板上进行加工。管板直径达到4米，重量超过7吨，装夹必须严格限制各自由度并保证人员、机床安全。管板上下孔间距大值3 533 mm
深孔钻厂家
台铭深孔钻对于加工情况及结果分析
4.1 工件装卡
经过前期准备后，刀具、程序、设备、工装卡具准备完毕后开始正式加工。标准化的编程语言，既方便用户使用，又降低了和操作效率直接有关的劳动消耗。由于工件直径为3.8米在实际加工中将工件装卡在两块弯板上进行加工。管板直径达到4米，重量超过7吨，装夹必须严格限制各自由度并保证人员、机床安全。管板上下孔间距大值3 533 mm，接近机床Y轴0—4 000 mm加工范围，装卡后必须可加工整个孔区。
4.2 加工过程及加工参数选用
(1)工件装卡完毕后按照十字线进行找正，工件圆心为机床X轴Y原点，中间表面为z轴原点。
(2)然后将程序输入并进行模拟，确认无误。
(3)操作机床空走，目测程序基本无误。
(4)低参数试运行，平衡加工效率与机床能力终确定加工参数：转速为360 rpm，进给速度为50 mm/min。
化
数控机床精度的要求现在已经不局限于静态的几何精度，机床的运动精度、热变形以及对振动的监测和补偿越来越获得重视。
（1）提高CNC系统控制精度：采用高速插补技术，以微小程序段实现连续进给，使CNC控制单位精细化，并采用高分辨率位置检测装置，提高位置检测精度（日本已开发装有106脉冲/转的内藏位置检测器的交流伺服电机，其位置检测精度可达到0.01μm/脉冲），位置伺服系统采用前馈控制与非线性控制等方法；加强数控设备的验收为确保新设备的质量，加强设备安装调试和验收工作，尤其是设备验收这一环节，对涉及机床重要性能、精度的指标严格把关，对照合同、技术协议、国际和国内有关标准及验收大纲规定的项目逐项检查。
（2）采用误差补偿技术：采用反向间隙补偿、丝杆螺距误差补偿和刀具误差补偿等技术，对设备的热变形误差和空间误差进行综合补偿。研究结果表明，综合误差补偿技术的应用可将加工误差减少60%～80%；
（3）采用网格检查和提高加工中心的运动轨迹精度，并通过预测机床的加工精度，以保证机床的定位精度和重复定位精度，使其性能长期稳定，能够在不同运行条件下完成多种加工任务，并保证零件的加工质量。
高可靠性
数控机床与传统机床相比，增加了数控系统和相应的控装置等，应用了大量的电气、液压和机电装置，易于导致出现失效的概率增大；工业电网电压的波动和干扰对数控机床的可靠性极为不利，而数控机床加工的零件型面较为复杂，加工周期长，要求平均无故障时间在2万小时以上。4、任何工序都可用自动化设备替代采用自动化生产线进行生产的产品应有足够大的产量。为了保证数控机床有高的可靠性，就要精心设计系统、严格制造和明确可靠性目标以及通过维修分析故障模式并找出薄弱环节。国外数控系统平均无故障时间在7～10万小时以上，国产数控系统平均无故障时间仅为10000小时左右，国外整机平均无故障工作时间达800小时以上，而国内只有300小时。
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