真空热处理
真空热处理即真空技术与热处理两个相结合的综合技术，是指热处理工艺的全部和部分是在真空状态下进行的。真空热处理几乎可实现全部热处理工艺，如淬火、退火、回火、渗碳、渗铬、氮化，在淬火工艺中可实现气淬、油淬、硝盐淬火、水淬等，它与普通热处理相比较具有以下优点。实际操作中，需要注意的是工件发黑前除锈和除油的质量，以及发黑后的钝化浸油。
1、不氧化、不脱碳、不增碳对工件内部和表面有良
粉末冶金公司
真空热处理
真空热处理即真空技术与热处理两个相结合的综合技术，是指热处理工艺的全部和部分是在真空状态下进行的。真空热处理几乎可实现全部热处理工艺，如淬火、退火、回火、渗碳、渗铬、氮化，在淬火工艺中可实现气淬、油淬、硝盐淬火、水淬等，它与普通热处理相比较具有以下优点。实际操作中，需要注意的是工件发黑前除锈和除油的质量，以及发黑后的钝化浸油。
1、不氧化、不脱碳、不增碳对工件内部和表面有良好的保护作用
2、提高整体机械性能、脱气和促进金属表面的净化作用
3、工件变形小
4、可减少工件含金元素挥发性
5
真空热处理炉热,可实现升温和降温；稳定性和重复性好。工作环境好，操作安全，没有污染和公害。
什么情况下合采用MIM工艺
MIM工艺的制程技术、材料和设备在国内已经越来越成熟，应用范围也非常广。
零件形状复杂、尺寸较小以及产量大，这些都是MIM工艺的优势。
这些强项，使其在电子数码产品、手表、手工工具、牙齿矫正支架、汽车发动机零件、电子密封件、切削工具及运动器械中得到了大量的应用。
那么，如何判定一个产品是否应该选择MIM工艺，也就是选择MIM工艺的准则是什么呢？
目前主要有下列主要事项，选择MIM工艺前需要考虑清楚。
1.
质量、切削量：对于在切削加工和磨削加工中材料损耗非常、加工非常耗时的零件，MIM在降低生产成本上极有优势；
2.
总需求量：模具费和研发费用对于低需求量的产品，分摊下来后是很难以承受的。因此，当产品的年需求量达到或超过2万件时，可以考虑选择MIM工艺。
3.
材料：MIM工艺是一种近净成形技术，对于由钛、不锈钢及镍合金之类难易切削的材料设计的零件，MIM有吸引力。
4.
产品复杂性：MIM工艺适合制造几何形状复杂的、在切削加工中需要变换很多次加工工位的多轴零件、多基准零件。
5.
使用性能：基于MIM产品的高密度，如果使用性能有需求，则MIM的高密度形成的性能有竞争力。
6.
表面粗糙度：表面粗糙度反映了粉末颗粒的大小。
7.
公差（精度要求）：MIM烧结件的公差大概为±0.3%，如果产品要求的公差很严格，MIM烧结件就需要二次加工，如CNC，数控车等，MIM的成本也趋向于增加，需要评估比较。
8.
组合：为了节省库存与组装费用，可见多个零件固结为一个零件。
9.
缺陷：必须使MIM固有的缺陷处于非关键位置，或制造成型后可以除去，例如浇口印迹，顶针印迹或结合线。
10.
新型组合材料：MIM可制造出传统工艺难以制造的新型组合材料，例如叠片的或两种材料结构的或耗用的混合的金属-陶瓷材料。
MIM常用材料的种类很多，但有几种是主要的。若材料难以切削加工，诸如工具钢、钛、镍合金或不锈钢，对于MIM终成型来说，是有利的，MIM工艺可以一次性成型复杂的几何形状特征。
在不同的生产地点之间，用MIM可达到的性能是不同的。我们在设计之前，需要的许多性能参数都汇总与技术手册中。
现在，我们看到了很多为MIM设计的新的材料，其中有叠片结构的（硬磁-软磁，磁性的-非磁性的，传导性的-绝缘的）、泡沫金属及孔新建，这些可选择的项目，都将MIM推进到了几乎没有工艺可替代的领域。
金属粉末颗粒状及制造方法对mim公工艺的影响
MIM是一种将传统粉末冶金和现代塑料注塑成形技术结合而成的新型金属成形工艺。金属注射成形工艺对于金属粉末的选择有严格标准，这是因为粉末颗粒的形状可以左右制品的质量。
好的金属喂料才可以成形好的产品，而好的粉末会成就好的金属喂料，这也就是说金属粉末的好坏影响着MIM制品的性能。那么怎样才算是好的金属粉末呢
行业经过多年的生产实践和的理论研究发现，越是粒度细小、颗粒均匀、接近球状的粉末颗粒越适合制造喂料，这样的粉末制成的喂料在后续的制品成形过程中流动性良好，有利于整个MIM工艺的顺利完成，而且脱粘容易，脱粘后的坯件在烧结过程中收缩均匀且程度较小。在此背景下，下一代催化脱脂新技术-气态草酸脱催化脂技术，开始出现在本次粉末冶金展，并且是由我国业者的新技术。
但是在实际生产中，由于成本、技术等多方面因素影响，用来生产喂料的金属粉末原料并不都是“很好”的。甚至是我们认为好的粉末原料也难免因为成形部件的形状不易保持而影响到MIM成形工艺的效果。例如金属注射成形工艺中用到的钢粉虽然是球形的，粒度大小也符合工艺要求，但是因为颗粒间的咬合力小，制品形状很难维持。二、电泳(ED)电泳：用于不锈钢、铝合金等，可使产品呈现各种颜色，并保持金属光泽，同时增强表面性能，具有较好的防腐性能。
于是人们就想，那把球形的粉末换成不规则形状的会不会好一点呢当使清洁的金属表面相互接触时，由于它们之间的接触面积小，从而它们之间的黏着力小。事实证明，这种改变虽然增加了颗粒间的咬合力，但是却不能使金属喂料在加热状态下还能保持较好的流动性，减弱了制品的均匀性，严重影响到MIM坯件的脱粘和烧结环节，以致影响终的制品性能和成品率。
可见想要获得性能、形状稳定的制品还要另想改善措施，目前制造金属喂料使用的金属粉末一般分为两种：气雾化粉末和水雾化粉末。这两种粉末形状性质迥异，单独用哪种都不能获得好的喂料。
气雾化粉中加入水雾化粉可提高注射成形件的形状保持能力,降低各向异性收缩。若混合粉的自然坡度角小,则说明颗粒间的相互作用小,所制部件在烧结后各向异性收缩较大。气雾化粉含量大的试样,脱粘后易于坍塌。使用水雾化粉末,可保持形状而不损害其力学性能。颗粒的不规则形状影响混合粉的烧结性,使用较大比例的水雾化粉可促进致密化。金属粉末注射成型技术工艺与传统工艺相比，具有精度高、组织均匀、性能优异，生产成本低等特点，其产品广泛应用于电子信息工程、生物医用器械、办公设备、汽车、机械、五金、体育器械、钟表业、兵工及航空航天等工业领域。
综上所述，金属粉末颗粒形状对MIM工艺的影响是根源性和终性的，选择合适的金属粉末制成合适的金属喂料对成形高质量的MIM制品至关重要。
AIM(铝合金粉末注射成形)工艺简介
铝合金粉末注射成形(Aluminium alloy injection moulding，简称AIM)是一种新型的铝合金成形技术。
它类似于金属粉末注射成形技术(MIM)，是粉末注射成形(PIM)技术的主要分支，都是从注射成形技术上发展而来的，是目前国际上发展快、应用广的铝合金零部件加工技术。
AIM是先将粉末与粘结剂进行均匀混炼，然后将混合物料经造粒机造粒，再注射到成形模具腔完成所需要的形状。混合的熔体经过加温有良好的流动性，这样在注射时有助于制品成形，而且能充分保持产品的密度均匀性。经过成形的制品还需要脱脂再经烧结炉烧结，有的产品还要进行一些后处理。在早期开发中，使用传统润滑剂，诸如硬脂酸锌与EBS腊等进行过生产试验，生坯废品率高达50%。
这种的技术适合大批量、各种形状复杂的零件生产，包括一些极其复杂的三维立体形状，且生产的产品无需机加工或仅少量加工，大大降低了生
