研究和实践表明，在湿式或干式磨矿过程中添加化学药剂将对磨矿过程发生某些影响。凡是在细微粉碎过程中能够显著提高粉碎效率或降低能耗的化学物质（固态、液态或气态化学物质）称为助磨剂。有学者认为水泥熟料本身以及水泥粉磨过程中所掺加的混合材、调凝石膏和助磨剂等是造成水泥与减水剂适应性差的重要原因。由于超细粉碎的能耗较高，能量利用率又很低，因此，助磨剂的研究具有重要的理论和实际意义。
复合型助磨剂生产制造
研究和实践表明，在湿式或干式磨矿过程中添加化学药剂将对磨矿过程发生某些影响。凡是在细微粉碎过程中能够显著提高粉碎效率或降低能耗的化学物质（固态、液态或气态化学物质）称为助磨剂。有学者认为水泥熟料本身以及水泥粉磨过程中所掺加的混合材、调凝石膏和助磨剂等是造成水泥与减水剂适应性差的重要原因。由于超细粉碎的能耗较高，能量利用率又很低，因此，助磨剂的研究具有重要的理论和实际意义。
在磨矿过程中颗粒的破碎有两种情况，即晶粒之间的破碎和晶粒之外破碎。前者指晶粒内结合键的破碎，后者指晶粒与晶粒之间的破碎。总之，破碎过程包括化学键的断裂以增加新表面。存在问题：由于助磨剂投加量很小，大1500mL/min左右，有时才500mL/min，常规的流量计及控制阀很难控制到这么小的流量且精准。任何一种有助于化学键破碎和阻止表面重新结合的药剂都有助于磨矿过程。图1表明，添加助磨剂可降低微粒间的粘附作用。表1列出了某些助磨剂的作用效果。该效果不仅取决于药剂本身的性能，而且还取决于被磨物料的性质、磨矿环境、药剂用量等因素。
立磨工艺与球磨工艺所使用助磨剂的差异
复合型助磨剂生产制造的发明源于水泥球磨工艺，这种工艺又分为立磨和球磨，不同工艺对助磨剂的要求是不一样的：
立磨工艺与球磨工艺有着很大的差异。球磨工艺所用助磨剂主要是对物料起分散作用，提高物料的松散性，流速快，粉磨快。而加入助磨剂进行粉磨情况下，助磨剂会强烈吸附在熟料颗粒上铝酸三钙矿物相表面，也强烈吸附在石膏粉体的表面，阻碍了石膏微粉吸附于熟料颗粒表面的过程。立磨工艺则正好相反，物料流速快，在磨内停留时间短，如果物料过于松散，在风的作用下悬浮在磨腔内，在磨盘上不能得到磨辊的充分碾磨，因此，立磨工艺使用不当的助磨剂反而不利于生产和水泥质量的改善。
增产or增强
市面上的复合型助磨剂生产制造有提产型、增强型等等多种型号，那么问题来了，我们一般的水泥企业应该如何选择呢一般认为，想提高强度就选择“增强型”的助磨剂，想增产或节电就选择“增产型”的助磨剂。这好像是无可厚非，但有时结果并不理想。在水泥生产中粉磨阶段能耗大、效率低，提高磨机效率、降低能耗，除了从设备、工艺方面进行改进外，使用水泥助磨剂也是一种有效的途径。宏恩从事助磨剂，这里就给大家简单讲一讲：
实际上，就一个粉磨系统来讲，在强度、产量、电耗之间，它们是可以相互转化的，将水泥磨细点，就可以将产量和电耗转化为强度。相反，将水泥磨粗点，就可以将强度转化为产量和电耗。
助磨剂又可分为“高流速型”和“低流速型”两大类。应该首先找到这个粉磨系统的弱点，然后对症下药地选择适合自己的助磨剂，才能获得较好的结果。2）降低单位产品综合生产成本（主要是节约电，但是增加助磨剂费用，要综合计算）3）用改性剂可以起到助磨剂作用的话，有可能实现助磨剂和改性剂二合一的效果。比如，如果出磨提升机能力本来就没有富余，而又选择了高流速型的助磨剂，由于系统还存在提产瓶颈，结果是不但不能增产节电，而且强度也得不到保证。
只要助磨剂有利于弥补粉磨系统的不足，就能获得较好的增强或节电效果，至于想要增强还是想要增产节电，完全可以通过细度的粗细进行转化。要想使助磨剂在水泥生产中达到预期的使用效果，就必须考虑助磨剂的适配性、针对性，就离不开小磨试验和大磨试验。
影响水泥的使用有几种原因，先来讲一下水泥组分
通常水泥与外加剂的适应性不好，是水泥在生产过程中是水泥矿物组分发生不同程度的变化，从而导致了水泥与外加剂适应性问题的产生。影响水泥适应性的主要是C3A，C3S，研究表明，C3A含量在5%～6%，C3S含量在50%～60%时混凝土坍落度损失较小。一般水泥吸附外加剂能力C3A＞C4AF＞C3S＞C2S，其水化速率与其关系近似成正比。他们认为，对于水泥颗粒来说，其表面是助磨剂和减水剂吸附的场所，因此其表面状态表面积、孔隙率、极性、表面能及表面活性点的数目等会对吸附产生重要影响。C3A含量低的水泥其适应性良好，坍落度损失小；C3A含量高的水泥需要较多的CaSO4.2H2O作调凝剂。若混凝土拌合物中，SO42-浓度不足，那么新拌混凝土坍落度损失快。
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