脱模剂是用在两个彼此易于粘着的物体外表的一个界面涂层，它可使物体外表易于脱离、光滑及洁净。脱模剂具有耐化学性，在与不同树脂的化学成份（特别是和胺类）接触时不被溶解。脱模剂还具有耐热及应力功能，不易分解或磨损；脱模剂粘合到模具上而不转移到被加工的制件上，不阻碍喷漆或其他二次加工操作。因为注塑、挤出、压延、模压、层压等工艺的迅速发展，脱模剂的用量也大幅度地增加。尤其是近年来，RIM
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脱模剂是用在两个彼此易于粘着的物体外表的一个界面涂层，它可使物体外表易于脱离、光滑及洁净。脱模剂具有耐化学性，在与不同树脂的化学成份（特别是和胺类）接触时不被溶解。脱模剂还具有耐热及应力功能，不易分解或磨损；脱模剂粘合到模具上而不转移到被加工的制件上，不阻碍喷漆或其他二次加工操作。
因为注塑、挤出、压延、模压、层压等工艺的迅速发展，脱模剂的用量也大幅度地增加。尤其是近年来，RIM工艺的使用，更加的促进了脱模剂的发展。理论上，脱模剂具有较大的抗拉强度，以使它在与模压树脂经常触摸时不容易磨光。在树脂中有磨砂矿藏填料或玻璃纤维增强料时尤其如此。
脱模剂广泛使用于金属压铸、聚氨酯泡沫和弹性体、玻璃纤维增强塑料、注塑热塑性塑料、真空发泡片材和揉捏型材等各种模压操作中。对此，应用好脱模剂能给生产带来很大的便利。
脱模剂的使用注意及解决方法
由于大多数液体状内脱模剂都是酸性的，所以在使用中要注意以下问题：、
1、在使用对酸敏感的颜料时会导致颜色变化；
2、在使用碱性填料时，如碳酸钙，酸性脱模剂会与之起反应，引起混合料的粘度增加，但不会影响脱模效果；
3、如果填料为氢氧化铝，酸性脱模剂除了会使混合料的粘度增加外，还会在混合料固化过程中放出水份，导致气泡、裂纹等问题。
通常，内脱模剂的起始用量为树脂量的1%，有效添加范围是基于树脂重量的0.75-2%。应根据实际情况适当调整。
1、薄壁的简单型材，用量可以适当少些，比如0.8%或更少；
2、厚壁或形状复杂的型材需要多加一些。
3、在高填料体系内，应提高内脱模剂的添加量，但内脱模剂添加量过多，会延迟固化。
4、在拉挤生产中，如果阻力过大又找不到原因时，就需要适当增加脱模剂用量。在使用时应注意加料顺序，在混合时应在加入固化剂、填料和其它树脂添加剂之前，将内脱模剂加树脂体系中并混合均匀。这样可以达到的脱模效果。
压铸脱模剂经常遇到的性能问题
压铸脱模剂经常遇到的性能问题：
1.对于聚合物压铸脱模剂，典型的问题是脱模次数达不到要求，持久性达不到标准。
2.比如铝合金压铸脱模剂在使用时往往有积碳和粘模现象，橡胶、塑料等压铸脱模剂加水时白度不理想。
3.压铸脱模剂容易附着在成型产品上，不同程度地影响成品的后续生产工艺。
4.超高温抗力往往达不到标准，化学稳定性不是很好，压铸件上有很多残留的压铸脱模剂，很难去除。
鉴于压铸脱模剂的上述性能现象，测试压铸脱模剂配方中组分的含量，可以很好的解决这些实际问题。
措施如下：
1.通过分析目前国内外良好的压铸脱模剂配方，通过对拓达重要的功能性化学添加剂进行分析，并对其添加比例进行研究，从而提高脱模剂的性能。
2.利用多光谱分析还原配方的整体成分，找出使用哪种成本低、性能优异的配料添加剂，为改进配方工艺提供技术指导，实现节约研发成本的目的。
3.通过对比分析市场上铝合金压铸脱模剂的配方成分和自己的同类型压铸脱模剂，找出组分，在选择上的细微差别，并自行进行一定数量的调整，实现解决产品性能技术的功能。
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