气孔
气孔产生的原因：焊件、焊丝表面清理不干净；气纯度不高；气体保护不良；操作不当。
防止措施：严格清理焊件、焊丝表面；气质量要好；检查供气系统并确保气路畅通；提高操作技能。
裂纹
主要原因：焊件或焊丝中C、S含量高，Mn含量低，在焊接过程中容易产生热裂纹；焊件、焊丝表面清理不干净；焊接参数 选择不当，如熔深大而熔宽窄，以及焊接速度快，使
电焊工培训
气孔
气孔产生的原因：焊件、焊丝表面清理不干净；气纯度不高；气体保护不良；操作不当。
防止措施：严格清理焊件、焊丝表面；气质量要好；检查供气系统并确保气路畅通；提高操作技能。
裂纹
主要原因：焊件或焊丝中C、S含量高，Mn含量低，在焊接过程中容易产生热裂纹；焊件、焊丝表面清理不干净；焊接参数 选择不当，如熔深大而熔宽窄，以及焊接速度快，使熔化金属冷却速度增加；焊件结构刚度过大也会产生裂纹。
防止措施：严格控制焊件及焊丝的P、S等含量；严格清理焊 件表面；选择合理的焊接参数；对结构刚度较大的焊件可更改结构或采取焊前预热、焊后消氢处理。
.缺陷分析：
在下向焊焊接施工中，存在的缺陷种类主要有：未焊透、未熔合、内凹、夹渣、气孔、裂纹等缺陷。在立焊与仰焊位置，裂纹、内凹的出现几率较多，尤其裂纹更集中地出现在仰焊位置，这与起初定位焊后过早撤除外对口器关系密切；而内凹则是因为根焊时，电弧吹力不够，另外铁水受重力作用而导致，这与焊工的技能水平有一定关系；多数的未焊透和未熔合与钢管组对时的错边、焊接时工艺参数的波动、操作者的水平、运条方法的选用、工作时急于求成等因素有一定关联；气孔和夹渣除去与环境、选用规范、母材和焊材的预处理有关外，焊缝的冷却速度对该缺陷的影响更大些。
总之，焊接质量好，不仅可以节省焊接材料，还能降低工人劳动强度。
管道焊接目前来说方法很多，主要有以下六种方法。
一、手工电弧焊。由于手工焊的灵活性以及焊接设备要求不高等原因，目前，对于室外管线的焊接,手工电弧焊的工作量仍占40％～50％。
二、纤维素下向焊接工艺。纤维素下向焊接工艺是国内外普遍采用的一种焊接工艺,应用于包括钢材为X70以下的所有薄壁大口径管道焊接。焊接速度快,根焊性能好，焊缝射线探伤合格率高，经济性优良。
三、低氢型立下向焊条焊接。该工艺与纤维素下向焊接工艺相比，根焊速度较慢，主要用于气候条件恶劣，输送酸性气体及高含硫油气介质，对低温韧性要求较高的管道或者厚壁管的焊接。
四、立下向纤维素焊条打底焊，CO2气保焊填充面。由于CO2焊生产率高、成本低，近年来不断被推广和应用，但对油气管道焊，要实现全位置焊接，须在较小的电流范围内，用短路过渡形式完成，而短路过渡方式用于打底焊易出现未焊透等缺陷。因此，采用立下向纤维素焊条打底实现单面焊，背面成型，然后再用的CO2气保焊填充面。
我们在进行焊工培训的过程中，不仅要学会熟练使用电焊机，更要在使用结束后，维护好电焊机，保证其正常运作。
1.检查电焊机的输出接线是否规范，接线是否牢固，并且出线方向向下接近垂直，与水平线的夹角须大于70°。
2.检查电焊机的电源、母材接地是否良好、规范；检查电缆连接处要可靠绝缘，用胶带包扎好；电源线、焊接电缆与电焊机的接线处屏蔽护罩是否完好；检查电缆连接处的螺钉紧固，螺丝规格为六角螺栓M10*30，平垫、弹垫，无生锈氧化等不良的现象；
3.焊机冷却风扇转动是否灵活正常。
4.检查接线处电缆长度小于10mm。
5.检查焊机机壳接靠，检查焊机外观是否良好、没有严重变形。
6.电源开关、电源指示灯及调节手柄旋钮是否保持完好，电流表，电压表指针是否灵活准确，表面清除无裂纹。表盖完好且开关自如。
7.检查二氧化碳气体有无泄漏；检查焊与二氧化碳送丝装置连接处六角螺丝是否拧紧，二氧化碳焊是否松动。
8.检查二氧化碳送丝装置电缆及气管是否包扎并固定好；检查二氧化碳送丝装置矫正轮、送丝轮磨损及时更换。
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