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硫酸钡沙传统生产工艺存在的问题
1)、重晶石利用率低，仅达70%;
2)、系统热利用率低，不足60%;
3)、产品低，即指标不稳定，批次差异大，杂质含量高，泛黄，黑、黄点多，分散性差;
4)、工艺装置老化，跑、冒、滴、漏严重，运行成本高;
5)、系统工艺配置不合理，难以
硫酸钡沙
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视频作者：山东兴茂源防辐射材料有限公司
硫酸钡沙传统生产工艺存在的问题
1)、重晶石利用率低，仅达70%;
2)、系统热利用率低，不足60%;
3)、产品低，即指标不稳定，批次差异大，杂质含量高，泛黄，黑、黄点多，分散性差;
4)、工艺装置老化，跑、冒、滴、漏严重，运行成本高;
5)、系统工艺配置不合理，难以达到产品系列化、功能化;
6)、产品结构不能适应市场发展要求，品种单一。难以应对市场的变化;
7)、副产碱液回收利用率低，仅达60%;
8)、物料消耗高.成本高。
传统硫酸钡沙生产工艺的改造
1)、调整焙烧炉的控制参数。重晶石由于矿体结构的不同表现出的晶体及组成差异很大，必须科学地调整配料及原料的粒径范围，有针对性地修正焙烧炉的操作控制条件。经试验，调整焙烧炉的操作控制参数，见表1
2)、原料净化剔除有害杂质。重晶石在开采运输过程中易带人泥沙，以及矿体本身含有Si02 ,Al203, Fe203 ，CaS04 ，SrS04 , MgS04等杂质，在还原焙烧时会发生一系列的副反应，生成酸溶性的钡盐:
同样矿石中的Al203, Fe203 也会发生类似的反应，生成[BaO·A12 03]和[BaO·Fe203 ];氧化铁与作用还可生成铁酸钡，这些不溶于水的钡盐的生成会“吃掉”硫酸钡沙和而使重晶石的利用率降低。当重晶石中Si02质量分数增加1%时，重晶石的还原率下降3%一10%;当含铁质量分数增加I%时，重晶石还原率下降4%一11%。
采用沉淀法生产硫酸钡沙的方法
一般超细硫酸钡沙用沉淀法制备是由两个过程所构成：一是核的形成过程，称为成核过程；二是核的长大过程，称为生长过程，当成核速率小于生长速率时，有利于形成大而少的粗粒子，当成核速率大于生长速率时，有利于形成超细硫酸钡沙粒子。
硫酸钡沙在常温下难溶于水，但易溶于质量份数为98%以上的。将重晶石粉溶解于质量分数为98.07%的中，进行搅拌溶解，在温度不超过50℃，硫酸钡沙过饱和度大于1.1x10g/L，可保证成核速率大于生长速率，反应完毕后倾出清液，向其中滴加一定的蒸馏水，使硫酸钡沙折出，然后进行离心沉淀。用质量分数为5%的洗涤2次，水洗3次，在80℃条件下喷雾干燥，可得到达到要求的超细硫酸钡沙。
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