气瓶在长期充放气条件下使用，内胆会产生疲劳裂纹，随着气瓶的使用裂纹不断扩大，导致气瓶的失效形式表现为“未爆先漏”
目前我国已经实施能够适用于35MPa和70MPa的高压储氢瓶的相关标准GB\T35544-2017<车用压缩氢气铝合金内胆碳纤维全缠绕气瓶，根据标准70MPaIII型瓶可以经过检测和试验安全后上车运行，而对于70MPaIV型瓶的标准尚未做
氢燃料电池氢系统公司
气瓶在长期充放气条件下使用，内胆会产生疲劳裂纹，随着气瓶的使用裂纹不断扩大，导致气瓶的失效形式表现为“未爆先漏”
目前我国已经实施能够适用于35MPa和70MPa的高压储氢瓶的相关标准GB\T35544-2017<车用压缩氢气铝合金内胆碳纤维全缠绕气瓶，根据标准70MPaIII型瓶可以经过检测和试验安全后上车运行，而对于70MPaIV型瓶的标准尚未做出明确规定。
氢系统安装位置,应距车辆边缘有100mm距离，如果距离不足，应设计保护措施。如防撞框架等；
车辆发生碰撞时，主关断阀应根据设计的碰撞级别，立即（自动）关闭，切断向管路的氢气供应；
在安装氢气系统的封闭或半封闭空间的上方的适当位置，至少安装一个或以上氢泄漏探测器，能实时检查氢气的泄漏量，并将信号传递给氢气泄漏警告装置。
我们在设计氢系统集成方案时，应该包括且不限于以上的氢安全要求。
车载供氢系统
车载供氢系统完成集成方案初步设计后，需要进行CAE强度分析。
根据GB/T 26990-2011《燃料电池电动汽车车载氢系统技术条件》、GB/T 29126-2012《燃料电池电动汽车 车载氢系统试验方法》，车载供氢系统应满足在上、下、前、后、左、右六个方向上应能承受8g的冲击力，保证储氢瓶与固定座不损坏，且相对位移不超过13mm。根据标准要求设置了合适的CAE边界条件。如图2所示，在车载供氢系统进行实际试验前，其结构强度的设计，首先得满足CAE强度分析的结果符合标准要求。
供氢系统
公告冲击试验
车载供氢系统集成在设计过程中，由于结构设计考虑不到位，有可能需要多进行几轮的优化，直到满足标准要求。锁定车载供氢系统方案后，开始准备车载供氢系统样件进行公告试验，同时也是验证我们有限元分析结果的可靠性。
如下图所示，这是一款由奥扬科技为匹配某款物流车设计的车载供氢系统，压力等级为35MPa。完全依据模拟路况的条件进行试验，经过±X、±Y、±Z六个方向8个g的加载冲击后，检查车载供氢系统的变化，满足GB/T 26990-2011《燃料电池电动汽车车载氢系统技术条件》、GB/T 29126-2012《燃料电池电动汽车 车载氢系统试验方法》要求。同时试验后的车载供氢系统做了一轮常规的保压测试，确保了冲击后的车载供氢系统没有发生泄露。
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