.高盐废水蒸发器各主要设施和设备的说明
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5.1调节池
为了使后续处理稳定运行，针对工厂废水排放不均匀的特点，均衡水质水量。废水进调节池前通过细筛网隔除废水中的悬浮物和杂物，调节池的调节时间为24小时，采用穿孔管空气搅拌。池内搅拌气量为1m3空气/分钟100m3池容积。调节池为半地下式钢筋絮凝土结构，内涂防腐涂料。此外，观察1~
化工厂酸化油废水提取新方案
.高盐废水蒸发器各主要设施和设备的说明
.高盐废水蒸发器各主要设施和设备的说明
5.1调节池
为了使后续处理稳定运行，针对工厂废水排放不均匀的特点，均衡水质水量。废水进调节池前通过细筛网隔除废水中的悬浮物和杂物，调节池的调节时间为24小时，采用穿孔管空气搅拌。池内搅拌气量为1m3空气/分钟100m3池容积。调节池为半地下式钢筋絮凝土结构，内涂防腐涂料。此外，观察1~5汲取液电导率变化曲线，其斜率随时间而逐渐减小，说明汲取液电导率的增加速率有所减缓，废水中离子向汲取液迁移的速度减缓。
5.2加PAC系统
加PAC系统包括配药槽和加药管。配药槽是用来配制存放5%的PAC溶液，容积0.4m3，数量2只，轮流使用。
含盐废水处理节能方法
含盐废水处理方法：
1.4 试验方法
1.4.1 电渗析脱盐实验
将模拟废水通入电渗析脱盐通道中，纯水通入汲取通道，极水为2 g/L的NaNo3溶液，各5 L。保持废水和汲取液流量相同，为40 L/h，极水流量60 L/h，循环操作。而当离子电荷量增加时，导致离子的电量/半径比增加，也会影响离子穿过膜的速率。试验在室温条件，15 V恒电压模式下进行，每隔5 min取少量废水和汲取液进行分析，当汲取液电导率接近废水电导率时，用纯水更换全部的增浓汲取液，再继续上述脱盐操作。
常规生化法是目前应用为广泛的污水处理技术，但高盐废水中的盐分会极大地限制微生物的处理性能。降低高盐废水的盐分是采用常规生化法处理的保障措施。
笔者采用电渗析装置，并利用含盐量较低的汲取液，使高盐废水中的盐分在电位差和浓度差推动下向汲取液迁移，研究了脱盐过程废水中盐分和有机物的迁移规律，并采用生物法进一步降低电渗析脱盐后废水中的COD。
首先，将高盐废水通入电渗析器的脱盐通道，低盐分的汲取液通入汲取通道，废水和汲取液在电渗析器内逆向循环流动，并保持废水的盐分始终高于汲取液的盐分。加入直流电场后，废水中的离子在浓度差和电位差两方面推动力作用下向汲取液迁移，使废水中的盐分降低到适合活性污泥法处理的条件。含盐废水考虑的主要因素，是废水盐浓度的变化，除生产波动周期、冲击因素外，应重点考虑水中盐浓度的变化和如何进行调整，如低含盐水量的减少或过高含盐来水的冲击。之后对活性污泥进行接种、驯化培养，并利用驯化成功后的活性污泥反应器对电渗析脱盐后的废水进行生化处理以降低废水中的COD。化工厂酸化油废水提取新方案
高盐废水处理电渗析脱盐
高盐废水含盐废水的工艺流程
保利用采用汲取液的电渗析-活性污泥法组合工艺处理含盐废水，在降低污水含盐量后，采用活性污泥法能够大幅度降低污水COD。针对实验含盐废水，经过5次更换汲取液，160 min处理后废水总含盐质量浓度由22 000 mg/L降至1 630 mg/L，除碳酸氢根离子脱除率接近70%外，废水中其他离子的脱除率均在90%以上。这样，产品水呈阶梯状流动并被逐级闪蒸冷却，回收的热量可提高系统的总效率。对电渗析脱盐后废水采用活性污泥法处理，通过逐步提高废水中COD的方式对其进行驯化，经14 d驯化后COD降解效果明显，24 h去除率维持在85%左右。此电渗析-活性污泥法组合工艺为高盐废水的处理提供了一种新方法。化工厂酸化油废水提取新方案含盐废水的工艺流程
含盐水首入冷凝器中预热、脱气，而后被分成两股物流。一股作为冷却水排回大海，另一股作为蒸馏过程的进料。
进料含盐水加入阻垢剂后被引入到蒸发器的后几效中。料液经喷嘴被均匀分布到蒸发器的顶排管上，然后沿顶排管以薄膜形式向下流动，部分水吸收管内冷凝蒸汽的潜热而蒸发。
由于第二效的操作压力要一效，二次蒸汽在经过汽液分离器后，进入下一效传热管。蒸发、冷凝过程在各效重复，每效均产生基本等量的蒸馏水，后一效的蒸汽在冷凝器中被含盐水冷凝。
一效的冷凝液返回蒸汽发生器，其余效的冷凝液进入产品水罐，各效产品水罐相连。由于各效压力不同使产品水闪蒸，并将热量带回蒸发器。
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