加热结束后用钢棒在渣面上取渣样；观察炉渣外形和颜色；观察情况，加入渣料和脱氧材料，确定电加热档位进行加热。具体为：将底吹流量调整至300-500NL/min，观察钢液面，如渣面随钢液面蠕动，钢液面直径大于500mm，表明渣量少；直径小于200mm时，表明渣量过多。如渣面不随钢液面蠕动，炉渣成块，表明渣未化开；碳化硅加入渣料用量具体确定方法为：调整底吹流量至300-500NL/min
好用的钢液复合脱氧剂
加热结束后用钢棒在渣面上取渣样；观察炉渣外形和颜色；观察情况，加入渣料和脱氧材料，确定电加热档位进行加热。具体为：将底吹流量调整至300-500NL/min，观察钢液面，如渣面随钢液面蠕动，钢液面直径大于500mm，表明渣量少；直径小于200mm时，表明渣量过多。如渣面不随钢液面蠕动，炉渣成块，表明渣未化开；碳化硅加入渣料用量具体确定方法为：调整底吹流量至300-500NL/min，如渣面蠕动，钢液面直径在500～800mm之间，表明渣量少，加入石灰1～2kg/t钢。
含有CaO作为主要成分的辅助原料、含硅物质中的至少一种的添加量，使脱硅处理结束时的炉渣碱度(质量％ CaO/质量％ SiO2)在0.5以上、1.0以下；调整上述氧源的供给量，将脱硅处理结束时的铁水温度调整至1320°C以上；相对于装入上述转炉型精炼容器内的铁水与冷铁源的合计质量，使装入或在脱硅处理时添加到该转炉型精炼容器内的含硅物质的65碳化硅非氧化硅的合计量在4~10kg/t的范围；
利用82碳化硅脱氧降低出钢增氮量的方法，出钢过程中利用碳化硅弱脱氧，在钢水进入钢包时，在钢包内迅速成渣，并形成丰富的泡沫渣，以及在钢流周围及钢包内形成还原性气幕，有效地减低了钢流与空气直接接触而吸氮，以及钢包内钢液面吸氮，降低出钢增氮。利用碳化硅脱氧降低出钢增氮量的方法，其特征在于，包括：转炉出钢前，控制转炉出钢的碳含量及终点氧含量，根据终点氧含量，往钢包内加入82碳化硅；
出钢过程中，往钢包底吹气，82碳化硅脱氧形成泡沫渣，碳化硅脱氧产物co气体在钢包内及钢流周围形成还原性气幕，隔绝空气与钢液接触，抑制钢液吸氮，同时，出钢过程中进行挡渣操作，降低出钢增氮量。控制转炉出钢的碳含量及终点氧含量包括：钢种要求碳含量≤0.15％时，转炉出钢碳含量控制为0.04％～0.06％，终点氧含量为400～600ppm。
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