广西出售铸铝锅铝盆模具电话在线咨询「多图」

其难度特点是极容易发生严重的壁厚超差和平面间隙，易出现宽度方向尺寸不合格，一般偏小较多。角度也出现偏小较多，壁厚易出现壁厚不够较多，平面间隙易易出现凹面现象较多，该种型材的大面上极易出现波浪凹凸现象。生产图2型材时易出现角度不合格现象，该型材属于典型的半空心大悬臂型材其生产难度有目共睹，挤压时悬臂极易压塌，模具极易损坏，是典型很难挤出合格型材的，难以保证尺寸精度和形位公差，角度大小变化较多，综合尺寸难以控制。

在上机前模具工作带要仔细抛光，保证平面度和垂直度，不得出现凹凸不平。在型材的挤压中模具受力发生的变形，对型材几何尺寸精度产生较大影响，模具材料在加热到480°C左右时模具硬度降低，在受力方向上模具会产生弹性变形。为了消除或减少这种变形，我们采取模具仿形支持垫来增加模具抗力来减少变形，经实际测量在同等工艺条件下使用仿形支撑垫后可减少壁厚0.1mm以上的变形，其它各部位的几何尺寸也有了极大的改观，能够保证顺利挤压生产，部分不达标的制品，通过精整工序后都能达到标准要求

挤压筒温度为410°C——430°C。挤压筒保持一定温度使金属流动趋于均匀。因为挤压筒温度升高，使锭坯内外层温度差减小，挤压时金属内外层变形抗力趋于一致，使得挤压过程中的金属流动均匀，减少几何尺寸变形。挤压速度的选择对几何尺寸的合格与否非常重要，机手要根据型材的出料情况合理选择，在保证几何尺寸和其它工艺参数及设备能量允许的的情况下尽量选择大的挤压速度以提高生产率，我们一般控制在5m／min——12m／min的范围内；挤压速度高，铝棒与模具内壁接触时间短，能量传递来不及，有可能形成变形区内的绝热挤压过程，使金属的速度越来越高，导致制品表面裂纹、拉伤、角度变化较大、表面波浪凹凸不平等缺陷，当棒温稍高、型材尺寸变化较大、表面不不好的情况下就要逐渐降低挤压速度，如果速度降低过多就会影响型材的在线淬火温度，只要几何尺寸和淬火温度符合工艺要求又能够顺利挤压的情况下可继续生产，否则换模生产。

2通过产品额定长度推算铝型材挤压成品率通过铝型材产品额定长度推算铝型材挤压成品率主要是指把铝棒利用长度和模具出材长度控制在额定范围内，推算出应得的成品率。如铝棒使用长度为720mm，压余长度为18mm，那么铝棒利用率应为95%（1－18mm÷720mm×，模腔内的存铝约占0.2%，忽略不计）；假设产品挤压比（铝棒截面积÷型材截面积）为40（通常为20～60），那么其出材长度应为359m【（720mm-18mm）×45，也可以直接用铝棒单重和型材单重计算】；头尾废料额定长度为5m（通常前段0.7m、尾段0.8m），那么型材成品率应为93%（1－5m÷359m×），两项综合成品率为99%（95%×93%）；但在实际生产过程中，受模具上机合格率、设备隐患、人为等因素的影响，每套模具的头1支棒（模具未稳定，特别是多孔模）和1支棒（产品不合格卸模）一般均为废料，按前述的每天生产924支铝棒【（24小时×3600秒－30套模×10分钟×60秒）÷74秒）】、上机30套模具计算，每天还要产生60支铝棒的废料（2支棒/套模×30套模），成品率为95%（1－60÷924×），加上前两项成品率，综合成品率为89%（99%×95%）。

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