涂装中铝合金材料的工艺要求
涂装的过程
铝合金材料涂装是一个系统工程，主要包括涂装前的表面处理、材料涂装和固化流程三个基本工艺。须选择适当的工艺条件，以确保良好的工作环境条件，确保质量监督，技术到位，并考虑经济等重要环节。工艺流程为:水洗→脱脂→水洗→水洗→纯水水洗→钝化处理→水洗→水洗→纯水水洗→烘干→挂料→喷涂→固化→卸料→检验包装。
预处理过程
好的喷涂加工业务
涂装中铝合金材料的工艺要求
涂装的过程
铝合金材料涂装是一个系统工程，主要包括涂装前的表面处理、材料涂装和固化流程三个基本工艺。须选择适当的工艺条件，以确保良好的工作环境条件，确保质量监督，技术到位，并考虑经济等重要环节。工艺流程为:水洗→脱脂→水洗→水洗→纯水水洗→钝化处理→水洗→水洗→纯水水洗→烘干→挂料→喷涂→固化→卸料→检验包装。
预处理过程
表面预处理是在铝合金材料表面进行的准备工作。须清除材料表面的异物(如灰尘、油、铝屑等)，以确保生成的漆膜具有良好的附着力、耐腐蚀性和装饰性，提供适合涂装要求的良好涂层材料。
该工艺的优点是环保、无污染、、成本低、钝化层质量稳定。
预处理工艺指标控制不达标或操作不规范，会造成许多质量问题。较严重的是涂层附着力不合格。使用一段时间后，表面漆膜会逐渐脱落。这些缺陷的主要原因是以下五种类型的问题。
去油不干净
脱脂效果差会导致铝合金材料表面出现油渍，蚀刻量过低，或表面天然氧化膜去除不全，导致后续钝化处理不能正常进行等问题。实验表明，除油除尘不干净，喷涂后的铝材表面会出现涂层脱落的质量问题。
钝化液中Al3+的浓度
钝化浴中Al3+浓度对涂层沸水附着力的影响如图1所示。由图1可知，为保证涂层附着力合格，钝化液的Al3+浓度须控制在0.2g/l以内。
为了更好的验证实验结果，我们在实验室进行了几次强冲击试验。结果表明:当钝化槽的Al3+浓度超过0.2g/l (0.3~0.4g/l)时，对钝化铝基体进行涂层后进行抗冲击试验，表面涂层开始脱落，附着力不合格。通过观察不同浓度Al3+钝化后基体的晶相，发现低浓度处理后的基体表面呈正六边形结构，致密;相反，虽然也是一个六边形结构，但它是稀疏的。
电导率和pH值的纯水洗涤
经过不同电导率和pH值的纯水洗涤后，对洗涤后的铝基材进行涂覆并进行抗冲击试验，表面涂层剥落程度不同，验证了本课题结果的准确性。
E + G弧形手柄，采用阳极氧化材料，环保，。
其次,电泳
适用于不锈钢、铝合金等，使产品呈现各种颜色，并保持金属光泽，同时增强表面性能，具有更好的耐腐蚀。
过程:
前处理→电泳→干燥
优势:
1、色彩丰富;
2、无金属质感，可喷砂、抛光、拉丝等。
3.液体环境加工可实现复杂结构的表面处理;
4、过程成熟，可衡量。
缺点:
掩盖缺陷能力普遍，压铸件比前处理要求高。
工作过程控制
(1)抛光机的粉量:为了保证正确的显卡速度和所需的工艺厚度，有必要适当调整抛光机的粉量。例如，目前公司冰箱表面处理喷涂线为4.75.5 m / min，满足60 ~ 80 μm涂层厚度的工程要求。总喷淋量须控制在120 ~ 150 g / min。
(2)静压高度:喷嘴的静压直接影响涂层的厚度。由于主喷嘴与装置之间的电场功率是粉末涂料的主要动力，因此粉末涂料的尺寸不同，相分离率有显著差异。一般的喷淋板(冰箱和冰箱侧面后面的板)可以控制55 ~ 70千伏的静态电流。如果太低，涂层会变薄，如果太高，会产生火花。喷涂系统的电气性能会因老旧设备的不同而有所不同，所以经过一定时间后，应适当提高静电电压，以保证涂层的厚度正常。所述控制工件的涂层厚度在室温下进行，所述涂层厚度一般为40 ~ 100 μm;厚度可达100 μm以上2倍;如果采用较厚的耐腐蚀或电绝缘涂层，可对工件进行预热和喷涂。在实际生产中，在确定抛光粉的工艺后，可以通过调整工艺参数来适当控制涂层的厚度。
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