模具的成型
1.成型模具的成型方向尽量选择向上成型，以避免成型后的形状与工作台上铁珠碰撞造成产品变形。2.使用成型模具时数控冲床严禁无板材冲压，不能空打模具，同时要经常检查锁紧螺钉的松紧情况，否则容易导致数控冲床和成型模具的损坏。3.每台数控冲床的闭合高度、冲压行程不同，因此每套成型模具在初次使用时必须将上模调至较短，同时也不要直接在另一台冲床上使用，需要高度微调后再使用，避免对
方管冲剪模具
模具的成型
1.成型
模具的成型方向尽量选择向上成型，以避免成型后的形状与工作台上铁珠碰撞造成产品变形。2.使用成型模具时数控冲床严禁无板材冲压，不能空打模具，同时要经常检查锁紧螺钉的松紧情况，否则容易导致数控冲床和成型模具的损坏。3.每台数控冲床的闭合高度、冲压行程不同，因此每套成型模具在初次使用时必须将上模调至较短，同时也不要直接在另一台冲床上使用，需要高度微调后再使用，避免对机床和模具造成损害。4.向上成型模具的下模通常比标准下模高，因此其旁边的冲孔模具工位尽量不要使用，避免对板材产生压痕，成型模具在不使用时请从机床上取出打油存放模具柜内，防止锈蚀和粉尘导致模具损坏。5.模具的充分成型需要进行微距离调整，操作人员在此过程中必须耐心仔细。微调方式有：a.数控冲床冲锤行程不可调整的，也只能调整模具打击头组件高度;b.数控冲床冲锤行程可调整的，只需编程时将机床参数修改即可达到要求;c.大距离调整时请调节模具打击头组件高度。6.对高成型或非常规成型的模具请做好板材的双面润滑，以加强板材在成型时其组织的流动性，减少板材破损的机会。7.成型加工时编程务必使用成型模加工程序，编程时预留足够的卸料时间，并将冲床速度放至慢，低速冲击，让成型后的材料有足够的时间与模具分离，避免板材变形和成型位置出现偏差。8.板材成型的位置尽量远离夹钳和冲孔部位，板材的成型尽可能在冲压工序后完成。9.在高成型模具周围使用其他成型模具，或者标准冲孔模继续加工会导致板材变形。10.高成型的模具存在对板材有划伤和碰撞导致变形的现象，在高成型模具下模两边放置滚珠下模辅助过渡可以避免此问题的发生。
模具凸、凹模刃口尺寸计算原则
1．
模具冲裁件断面都带有锥度。光亮带是测量和使用部位，落料件的光亮带处于大端尺寸，冲孔件的光亮带处于小端尺寸；且落料件的大端（光面）尺寸等于凹模尺寸，冲孔件的小端（光面）尺寸等于凸模尺寸。2．在测量与使用中，落料件是以大端尺寸为基准，冲孔孔径是 以小端尺寸 为基准。3．凸模轮廓越磨越小，凹模轮廓越磨越大，结果使间隙越用越大。
计算原则：1．设计落料模先确定凹模刃口尺寸：以凹模为基准，间隙取在凸模上，即冲裁间隙通过减小凸模刃口尺寸来取得。设计冲孔模先确定凸模刃口尺寸：以凸模为基准，间隙取在凹模上，冲裁间隙通过增大凹模刃口尺寸来取得。2．根据冲模在使用过程中的磨损规律，设计落料模时，凹模基本尺寸应取接近或等于工件的极限尺寸；设计冲孔模时，凸模基本尺寸则取接近或等于工件孔的极限尺寸。模具磨损预留量与工件制造精度有关。3．冲裁（设计）间隙一般选用合理间隙值（Zmin）。4．选择模具刃口制造公差时，要考虑工件精度与模具精度的关系，即要保证工件的精度要求，又要保证有合理的间隙值。一般冲模精度较工件精度高2～4级。对于形状简单的圆形、方形刃口，其制造偏差值可按ＩＴ６～ＩＴ７级来选取；对于形状复杂的刃口制造偏差可按工件相应部位公差值的1/4来选取；对于刃口尺寸磨损后无变化的制造偏差值可取工件相应部位公差值的1/8并冠以（±）。5．工件尺寸公差与冲模刃口尺寸的制造偏差原则上都应按“入体”原则标注为单向公差。但对于磨损后无变化的尺寸，一般标注双向偏差。落料件上偏差为零，下偏差为负；冲孔件上偏差为正，下偏差为零。加工方法：1. 分开加工具有互换性、制造周期短，但Zmin不易保证，需提高加工精度，增加制造难度。适用于：圆形或简单刃口。2. 配合加工,Zmin易保证，无互换性、制造周期长。适用于：异形或复杂刃口。
折弯机模具质量的好坏，与制造材料和加工工艺都有密不可分的关系。的模具是需要好的加工工艺和模具设计的，如果设计方面合理那么工作效率方面自然会有所有提高，并且合理的设计可以减少因为模具问题而引起的折弯加工精度不好问题，也可以减少劣质产品的产生。
很多折弯机模具在加工时是需要进行热处理加工的，并且折弯机模具的精度对于此产量来说是十分重要的因素，尤其是槽口的直线度及平行度。厂家在加工生产时经常会碰到一些比较难以折弯的材料，比如像不锈钢板等材料的强度和稳定性都十分好，此时如果模具的质量较好便可以提高折弯机工作的效率以及减少厂家生产加工的成本。
折弯机模具的质量的话在使用折弯机进行加工时还可以减少安装及调节机器的时间，这样可以节约很多安装耗时的问题从而提高了企业的工作效率。的模具可以减少折弯机生产过程中误差，增加生产过程的稳定性，提高设备的使用寿命。
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