反应釜工作压力为0.7 MPa, 设计压力取0.8 MPa, 腐蚀裕量取1 mm, 钢板负偏差取0.8 mm,材料的许用应力为130 MPa, 按GB150— 1998《钢制压力容器》设计出顶盖的厚度约为5 mm。再按照文献[ 1]的设计方法, 考虑到顶盖密集开孔的削弱和搅拌器等附件重量的影响, 对顶盖进行整体补强设计, 终顶盖厚度圆整到8 mm。但用于油加热
高压不锈钢反应釜
反应釜工作压力为0.7 MPa, 设计压力取0.8 MPa, 腐蚀裕量取1 mm, 钢板负偏差取0.8 mm,材料的许用应力为130 MPa, 按GB150— 1998《钢制压力容器》设计出顶盖的厚度约为5 mm。再按照文献[ 1]的设计方法, 考虑到顶盖密集开孔的削弱和搅拌器等附件重量的影响, 对顶盖进行整体补强设计, 终顶盖厚度圆整到8 mm。但用于油加热反应釜,加热器内置就有一定的风险,而且板壳式加热器的焊接有一定难度,因此这种结构是不适用的。按外压容器设计因为反应釜工作时可能出现负压, 约为-0.077MPa, 设计时必须考虑筒体的失稳现象, 需按外压容器设计壁厚。夹套的工作压力为0.6 MPa, 设计外压取为0.7 MPa。按外压容器设计出筒体的名义厚度为14 mm, 为取材一致和开孔补强, 故将顶盖厚度取与筒体相同。同样, 考虑顶盖密集开孔的削弱和搅拌器等附件重量的影响, 顶盖厚度取16 mm。根据以上分析, 顶盖的名义厚度的设计值16mm。
开孔边缘沿接管环向薄膜应力强度、弯曲应力强度加薄膜应力强度及总应力强度的变化情况为了便于强度评定, 确定应力处理线的位置, 图7近似给出内贯线上薄膜应力强度、弯曲应力强度加薄膜应力强度及总应力强度的分布曲线。2)应力强度出现极值的位置与图5径向、经向与环向总应力出现极值的位置基本一致。三种组合曲线的变化趋势是一致的, 薄膜应力强度加弯曲应力强度和总应力强度的分布曲线基本重合。这说明确定应力处理线的位置时, 只需确定总应力强度的位置即可。有限元结果强度评定按照JB4732— 95《钢制压力容器———分析设计标准》培训教材, 首先选取了AB, BC两条处理线;在筒体、封头相贯线上应力强度位置处, 又选取了DE处理线，分析设计应力失效机理及强度校核, 并以此为依据对所选应力处理线进行了应力评定, 可以看出所设计的厚度不满足强度要求, 这说明需要补强设计。
从化工生产的实际来说，反应难以避免会放热，使得热量分布不够均匀。③钛等,但通过对这些材料的盐酸腐蚀速率图及以上腐蚀原因分析可知,普通的奥氏体不锈钢已不在可选的范围了,而钛又是一种很贵重的金属,且它与钢之间的焊接技术还不成熟。若没有及时排出热量，那么会使得反应釜内的温度增加，极易引发“爆聚”问题。若余热排放过多，会使得整体稳定性被降低，影响化工产品的质量和效益，因此必须做好温度的有效控制.从化工生产的实际来说，反应釜的温度控制多采用常规PID 控制方法。此方法虽然控制原理比较简单，具有不错的稳定性，而且控制系统的可靠性比较好，参数调整很方便。
反应釜的炉温控制实践，运用常规PID 控制法，可有效控制动态特性，比如温度惯性大以及容量滞后等。若化工生产对控制速度以及控制精度的要求不高，那么运用常规PID 控制法可获得不错的效果。选择适当的牌号及热油进口温度,装置可以在闪点20℃的条件下运行,无须因使用热油而考虑防爆。不过常规PID 控制器的功能实现依赖于相应的数学模型，反应釜实际应用中，反应机理比较复杂，参数具有变化性特点，同时极易受到外界的干扰，影响数学模型的性，增加了参数调整的难度。基于此，要进行PID控制器的优化，应用模糊RBF 神经网络PID 控制法，对反应釜PID 控制进行优化以及改进。从模糊RBF 神经网络PID 控制法的应用实际来说，其构建的PID 控制系统在实际运行中实现稳定运行，需要的时间很少而且超调量很小，增强了炉温的控制精度，提高了生产效率。除此之外，系统的抗干扰性能很强，系统的自适应能力比较强，具有较好的鲁棒性。通过在线整定PID 参数，能够适应控制系统的变化，使得系统运行保持稳定的状态.
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