lng储罐外槽采用压力容器用钢板Q345R-GB713制成。LNG卸车压力平衡关闭阀门GV08、XV12,打开XV01,再次打开槽车出液阀门,在卸车操作柱上按下开始按钮,此时储罐气体顺利进入槽车,当储罐压力将至0。材料应附材质证明。外槽是为了满足夹层真空粉末绝热要求而设计的保护壳。外槽属于真空外压容器,对外槽的检验除经受0.115Mpa内压气密检查外,还
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lng储罐外槽采用压力容器用钢板Q345R-GB713制成。LNG卸车压力平衡关闭阀门GV08、XV12,打开XV01,再次打开槽车出液阀门,在卸车操作柱上按下开始按钮,此时储罐气体顺利进入槽车,当储罐压力将至0。材料应附材质证明。外槽是为了满足夹层真空粉末绝热要求而设计的保护壳。外槽属于真空外压容器,对外槽的检验除经受0.115Mpa内压气密检查外,还应进行真空检查,包括氦质谱真空检漏考核,以符合真空绝热要求。外槽上方安装有外槽安全泄放口,以保证外槽安全。
内外槽间安装有内外槽的固定装置,固定装置将满足生产、运输、使用过程强度、稳定性需要及绝热保冷需要。夹层内填装珠光砂保冷材料用于保冷,同时夹层内还设置抽真空管道。
为什么压力容器处于工作状态时,不能拆卸压紧螺栓?
压力容器处于工作状态时,如发现连接部位有泄漏现象时,不得拆卸螺栓或拆卸压盖更换垫片和加压填料。同时,另外一名工作人员启动消防泵,迅速到便利一台消防水炮,打开水炮向燃烧设备及附近设备管线进行扫射。因为这样会造成螺栓松动部位更大的泄漏;严重者可能由于部分螺栓卸掉,剩余螺栓承受的拉力增大,如果超过螺栓材料的抗拉强度时,螺栓就会被拉断,容器内介质会大量喷出,造成严重的设备和人身事故。
LNG气化站中常用阀门说明
止回阀
止回阀类型用汉语拼音字母H表示,止回阀的结构形式分升降、旋启两种。升降中又有直通式、立式、角式。发生异常情况时,控制柜上的急停按钮和卸车区现场的急停按钮可以分别在室内和现场保证对切断阀实施分别切断控制。旋启式又分:单瓣式、双瓣式、多瓣式和蝶式。止回阀根据材质的不同,可安装在各类管道上,供防止介质的逆流的单向作用。止回阀是靠介质压力而自行开启或关闭的。升降式止回阀靠介质从阀瓣下方往上为开启,反之则关闭。旋启式止回阀靠介质向阀瓣旋启方向流动为开启,反之则关闭。底阀系属止回阀类,但它只用于各类泵的进口管端。
衬胶止回阀要避免与油类物质接触。
对夹式止回阀及底阀,应安装在垂直的管路位置上。升降式止回阀和旋启式止回阀均应安装在介质为水平流向的管道上。安装时注意使用介质的流向与阀休上所指箭头的方向一致。
止回阀连接规定,公称压力、试验压力和工作压力的规定,结构长度的规定,型号的编制的规定在截止阀规定标准内查找。
减压阀
减压阀类型代号用汉语拼音字母Y表示。减压阀的结构形式分为薄膜式、弹簧薄膜式、活塞式、波纹管式和杠杆式。减压阀分直接作用式(能依据介质的能量来控制所需压力的减压阀)和间接作用式(利用外力电动、液压、气压)两种来控制所需的压力。
减压阀是自动将设备和管路内的介质压力减低到所需的压力。安全泄放工艺天然气为在温度-120℃左右时,天然气密度重于空气,一旦泄漏将在地面聚集,不易挥发。它依靠其敏感元件(如膜片、弹簧等)改变阀瓣位置。将介质压力降低,以达到减压的目的。一般情况下,减压阀的阀后压力PC应小于阀前压力p1的0.5倍即PC<0.5P1。因为不同的进口压力和出口压力,所配的敏感元件(如弹簧)不同,所以在选用减压阀时一定要确定出进口和出口压力的具体数值。订货时未注明的,均按公先压力供货。
减压阀系列适用于公称压力为0.1-6.4Mpa, 公称通径Dg20-300mm,
工作温度≤450℃的工业管道上,介质为蒸汽、水空气等非腐蚀性气体。
对减压阀进行密封性能试验时介质为蒸汽的可用常温空气代替。选择调峰型LNG液化流程,必须根据具体的设计要求和外围条件对上述因素进行综合考虑,即对不同液化流程的投资成本、比功耗、运行要求以及灵活性进行对比,才能终决定采用何种液化流程。用蒸汽试验时,以工作温度下允许的压力进行,用空气和水试验时,则以公称压力进行。进行试验时压力应逐渐提高至规定数值,不允许使压力急剧突然地增加。在规定持续的时间内其压力保持不变。持续时间为公称通径Dg≤50mm,持续时间≥1min;
Dg65-150mm时,持续时间为≥2min; Dg>150mm时,持续时间为>3min 。
在性能试验时,进口压力P1与出口压力P2之压差△P≥0.2Mpa。当空温式气化器出口的天然气温度达不到5℃以上时,通过水浴式加热器升温。工作压力≤1.6Mpa时,减压比=P1/P2≤10;工作压力>1.6Mpa时,减压比=P1/P2≤5。当进口压力调定后,缓慢地调整减压阀的调整螺钉,使出口在与压力之间连接变化,不得有卡阻现象。对于水、空气减压阀,当进口压力调定后,出口压力为零时,关闭减压阀进行密封性试验,在持续2分钟内,不得有渗漏现象。
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