5、德体系开放化
(1)向未来技术开放：由于软硬件接口都遵循公认的标准协议，只需少量的重新设计和调整，新一代的通用软硬件资源就可能被现有系统所采纳、吸收和兼容，这就意味着系统的开发费用将大大降低而系统性能与可靠性将不断改善并处于长生命周期;
(2)向用户特殊要求开放：更新产品、扩充功能、提供硬软件产品的各种组合以满足特殊应用要求;
(3)数控标准的
精密零件五金加工
5、德体系开放化
(1)向未来技术开放：由于软硬件接口都遵循公认的标准协议，只需少量的重新设计和调整，新一代的通用软硬件资源就可能被现有系统所采纳、吸收和兼容，这就意味着系统的开发费用将大大降低而系统性能与可靠性将不断改善并处于长生命周期;
(2)向用户特殊要求开放：更新产品、扩充功能、提供硬软件产品的各种组合以满足特殊应用要求;
(3)数控标准的建立：国际上正在研究和制定一种新的CNC系统标准ISO14649(STEP-NC)，以提供一种不依赖于具体系统的中性机制，能够描述产品整个生命周期内的统一数据模型，从而实现整个制造过程乃至各个工业领域产品信息的标准化。标准化的编程语言，既方便用户使用，又降低了和操作效率直接有关的劳动消耗。结合实践工作经验来看，在引入敏捷性机械设计制造技术的背景下，使得机械产品的生产速度大大提高、生产成本明显降低、生产效率同样得到了合理的优化。
10、高可靠性
数控机床与传统机床相比，增加了数控系统和相应的监控装置等，应用了大量的电气、液压和机电装置，易于导致出现失效的概率增大;工业电网电压的波动和干扰对数控机床的可靠性极为不利，而数控机床加工的零件型面较为复杂，加工周期长，要求平均无故障时间在2万小时以上。为了保证数控机床有高的可靠性，就要精心设计系统、严格制造和明确可靠性目标以及通过维修分析故障模式并找出薄弱环节。国外数控系统平均无故障时间在7～10万小时以上，国产数控系统平均无故障时间仅为10000小时左右，国外整机平均无故障工作时间达800小时以上，而国内1高只有300小时。而在现代机械制造技术当中，就充分实现了上述要素的有机结合，实现了技术应用的统一性。
CNC加工中心操作规则
A.机床保养
1.每天上班前半小时对机床进行清理、维护 若使用油枪清理切屑时，主轴上必须有刀。
禁止用油枪吹主轴锥孔，避免切屑等微小颗粒杂物被吹入主轴孔内，影响主轴清洁度
2.查看润滑机是否正常工作，润滑油是否充足,按正常的顺序开机。
3.在机床正式工作前把主轴启动（转速为501R/M)以进行主轴预热
B.机床操作
1.上机前对照程序单确认加工毛坯型号、尺寸及加工余量并对毛坯进行去沙打磨处理
2.上机后确认工件摆放位置，以及加工工艺顺序，完成较表动作
3.分中时如需“分中棒”分中则转速为501R/M，如用刀分中时转速则视刀具而定，在此过程中还应注意必须在同一高度取数，以保证分中的准度，分中结束后可用“G0 G54 X0 Y0"进行检验
4.正式加工前再检查确认工件的摆放位置以及取数是否正确
C.加工时注意事项
1.在每条程序加工前，需严格确认所上刀具是否与程式一致
2.装刀时须确认刀具的长度及选用的夹刀刀头是否合适
3.在同一工件中每次对刀时需保持在同一区域，以确保刀具接刀时的准度
4.在开粗程序中尽量用气吹，在光刀程序中则喷油
5.在光刀喷油前需把机床内铝渣清扫干净以防铝渣吸油
6.在机床自行运转中操作人员不得离开机床或定期查看机床运行状况，如需中途离开必须相关人员看查
7.在加工过程中如发现加工余量过多时，则必须使用“单段”或“暂停”把X、Y、Z数值清零后手动把其铣掉然后再摇回“零点”让其自行运行
8.加工过程中如发现撞刀情况操作人员则必须马上停车，如按“紧急停止”按钮或“复位键”按钮或把“进给速率”调为零等
9.在机床运转中禁止开机门以免飞刀或飞工件
10.工件下机后须及时清理去毛刺
11.在下班时，操作人员必须做好及时的准确交接，以确保后续加工能正常进行
12.关机前保证刀库在原始位置，XYZ轴停在居中位置，依次关掉机床操作面板上的电源和总电源
13.碰到特大雷雨天气时必须立即切断电源停止工作
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