通过对钢件表面的加热、冷却而改变表层力学性能的金属热处理工艺。表面淬火是表面热处理的主要内容，其目的是获得的表面层和有利的内应力分布，以提高工件的能和性能。
电子束热处理
早在上世纪70年始研究和应用。早期用于薄钢带、钢丝的连续退火，能量密度 高可达10W/cm。电子束表面淬火除应在真空中进行外，其他特点与激光相同。当电子束轰击金属表面时，轰击点被加热。电子束穿透材料
硅溶胶铸造加工
通过对钢件表面的加热、冷却而改变表层力学性能的金属热处理工艺。表面淬火是表面热处理的主要内容，其目的是获得的表面层和有利的内应力分布，以提高工件的能和性能。
电子束热处理
早在上世纪70年始研究和应用。早期用于薄钢带、钢丝的连续退火，能量密度 高可达10W/cm。电子束表面淬火除应在真空中进行外，其他特点与激光相同。当电子束轰击金属表面时，轰击点被加热。电子束穿透材料的取决于加速电压和材料密度。例如，150kW的电子束在铁表面上的理论穿透大约为0.076mm；在铝表面上则可达0.16mm。
电子束在很短时间内轰击表面，表面温度升高，而基体仍保持冷态。当电子束停止轰击时，热量向冷基体金属传导，从而使加热表面自行淬火。为了地进行"自冷淬火"，整个工件的体积和淬火表层的体积之间至少要保持5∶1的比例。表面温度和淬透还与轰击时间有关。电子束热处理加热，奥氏体化的时间仅零点几秒甚至 短，因而工件表面晶粒很细，硬度比一般热处理高，并具有良好的力学性。
精密铸造企业生产和经营困难增加的原因
现在看一下 各地的锻造企业，固然大部门企业非常不景气，但仍旧有少部门企业还在满负荷出产，也有盈利，为什么这些企业能抗得住经济危机的冲击？归根结底是这些企业平时就练就了的基本功，产品的质量和产品的成本具有竞争力，牢固地捉住了用户。
要抗过严冬，
铸件企业要。我公司根据以往的做法，就是在市场冷的时候使企部热起来，利用时机练内功，主要采取了以下8项措施：
（1）开展铸件工艺优化，进步工艺出品率。
（2）利用供电的峰谷，平分时段电价，组织出产时，要留意躲峰就谷，把一些高耗能的工序，好比电炉熔炼、电炉退火等铺排在电能的谷期进行，以节省能源用度。
（3）实施节能改造，降低能耗，降低产品成本。
（4）公司营销部分要严格按照订单组织出产，避免造成产成品积存占用企业资金，或者形成库存造成铺张。对于出产计划铺排，要贯彻“集中出产集中停”的原则，在出产负荷不满的情况下也要 ，减少能源和燃料的铺张。一些铸造企业推行10×4工作制，即天天两班，每班工作10h，每周工作4天。这种紧凑的出产组织方式值得我们海内锻造企业的经营治理职员在目前这种不满负荷出产状态下鉴戒。
（5）对库存积存的产成品要想法主意促销，避免形成库存；对库存要采取折价销售等方式，尽可能，避免企业 大的损失。
（6）对不同用户，根据其不同的资金和信用状况确定不同的应款额度和回款周期，对在此轮经济危机中有可能破产企业的应款，要派专人，并采取正当手段，挽回损失，规避风险。我们把这些措施落实到岗位，落实到人头，做到任务落实，责任落实，取得实效。
（7）抓紧时间开展技术培训，进步员工的素质。
（8）针对以前铸造生产中显露出的产量题目进行立项攻关，降低产品的废品率。
铸造企业在生产过程中，难免遇到缩孔、气泡、偏析等铸件缺陷，造成铸件成品率低，重新回炉生产又面临着大量的人力、电能的消耗。如何减少铸件缺陷是铸造人士一直关心的问题。 就为大家整理了一份由 铸造大师John Campbell 提出的减少铸件缺陷的准则，希望对铸造行业的同仁们有所帮助。
1、避免裹气（产生气泡）
避免浇注系统裹气而产生的气泡进入型腔。可以通过以下方式达到：
合理设计阶梯型浇口杯；
合理设计直浇道，充满；
合理使用“水坝”；
避免采用“井式”或其他开放式浇注系统；
采用小截面横浇道或在直浇道于横浇道连接处附近使用陶瓷过滤片；
使用除气装置；
浇注过程无中断。
2、避免砂芯气孔
避免砂芯或砂型产生的气泡进入型腔金属液中。砂芯 非常低的含气量，或者采用适当的排气以阻止砂芯气孔产生。除非能 干透，否则不能用黏土基砂芯或模具胶。
3、避免缩孔
由于对流影响及不稳定的压力梯度，厚大截面的铸件是无法实现向上补缩。所以要遵循所有的补缩规律来良好的补缩设计，采用计算机模拟技术进行验证，实际浇注样件。控制砂型和砂芯连接处的飞边水平；控制铸型涂料厚度(如果有的话)；控制合金及铸型温度。
生产灰铁铸件时如何正确选择浇注温度？
生产
灰铁铸件时如何正确选择浇注温度？
浇注温度过高将提高废品比例
浇注温度过高会引起砂型涨大，特别是具有复杂砂芯的灰铸铁件，当浇注温度≥1420℃时废品增多，浇注温度为1460℃时废品达50%。在生产中，利用感应电炉熔炼能较好地控制铁液温度。
2、浇注温度过低时可能形成的缺陷 (1)硫化锰气孔此种气孔位于灰铸铁件表皮以下且多在上面，常在加工后显露出来，气孔直径约2~6mm。有时孔中含有少量熔渣，金相研究表明，此缺陷是由MnS偏析与熔渣混合而成，原因是浇注温度低，同时铁液中含Mn和S量高。
这样的含S量和适宜的含Mn量(0.5%~0.65%)，可以显著铁液纯度，从而地防止这类缺陷。
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