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3 结论( 1) 目前常用的脱硫工艺有钙法、钠法、氨法、镁法、活性炭法，副产物的种类和状态各不相同，其中钙法的脱硫副产物( 石膏) 产量，利用率也较高。( 2) 在中小规模的烟气脱硫中，钠法、镁法、氨法使用较多，其脱硫副产物回收不足，甚至传统多为抛弃法。( 3) 半干法和干法脱硫副产物由于反应不完全、成分复杂，处理明显
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3 结论
( 1) 目前常用的脱硫工艺有钙法、钠法、氨法、镁法、活性炭法，副产物的种类和状态各不相同，其中钙法的脱硫副产物( 石膏) 产量，利用率也较高。
( 2) 在中小规模的烟气脱硫中，钠法、镁法、氨法使用较多，其脱硫副产物回收不足，甚至传统多为抛弃法。
( 3) 半干法和干法脱硫副产物由于反应不完全、成分复杂，处理明显比湿法工艺困难，目前利用率很低。
( 4) 脱硫工艺的选择，很大程度上受脱硫副产物影响，目前脱硫存在湿改干的趋势，会导致脱硫副产物进一步增加，且脱硫灰的处理较难; 因此，要加大对脱硫灰的处理处置研究。
增湿灰循环脱硫技术常用的脱硫剂为CaO。CaO在一个专门设计的消化器中加水消化成Ca(OH)2。在通过混合增湿器后，混合灰的水分含量由2增加5。然后导入烟道反应器与烟气中的SO2反应。生成亚硫酸钙，并使终产物为干粉状。
在考察和引进国外同类的技术的基础上，结合我国国情，成功研发出新一代半干法脱硫技术。本技术的特点在于：取消了制浆和喷浆系统，实行氧化钙的消化及循环增湿一体化设计。这不仅克服了单独消化时出现的漏风、堵管等问题。而且能利用消化时产生的蒸汽，增加了烟气的相对湿度，对脱硫有利。同时克服了普通半干法吸收塔可能出现的粘壁现象。实行脱硫灰多次循环，循环倍率可高达50倍，使脱硫剂的利用率提高到95，克服了其他半干法工艺脱硫剂利用率布告的问题。本方案脱硫。用90的氧化钙作脱硫剂，当Ca/s=1.1mol/mol时，确保脱硫率大于80;当Ca/s=1.2～1.3mol/mol时，脱硫率可达90以上。
由于部分硫份已在燃烧的过程中集，随后的半干法装置的作用仅仅是“收尾”，以便将排放量限制在极低的水平。测试结果表明，这一原理是可行的。实验过程中，灰在半干法实验装置入口处加入烟气中。将FBC的脱硫能力与半干法结合，可使脱硫率达到95以上，应该注意到,将部分脱硫能力移到系统末端，注入FBC的石灰量会减少，FBC的燃料热利用率可更高。
1、进塔气体质量差，气体夹带的煤灰、煤焦油和其它杂质等，长时间积累在填料上，形成塔阻力上升，产生塔堵。
2、脱硫吸收和析硫反应，80%是在脱硫塔内进行的，塔内析出的硫，不能及时随脱硫液带出塔外，极容易粘结在填料表面，导致气体偏流，时间久了，形成堵塔。
3、溶液循环量小，形成脱硫塔，喷淋密度降低，一般要求喷淋密度在35-50立方米/㎡h，喷淋密度小，易使塔内填料形成干区，气液接触不好，脱硫效率下降，时间一长，就会形成局部堵塞，气液偏流，塔阻上升，造成塔堵。
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