据悉，可调式有色金属分选机的主要用途是分选有色金属、铁磁性金属以及非金属类物料，继而越大限度的增进分离效率与处理能力。
然而，传统涡流金属分离器的初始设计意图是被动地对单个材料进行分类。分离范围过小，材料性能波动小，分离结果呈线性下降。随着有色金属回收行业的发展，分离范围过窄，已不能满足行业发展的要求。
为了满足当前行业的使用要求，在同心固定分拣
偏心涡电流分选机
据悉，可调式有色金属分选机的主要用途是分选有色金属、铁磁性金属以及非金属类物料，继而越大限度的增进分离效率与处理能力。
然而，传统涡流金属分离器的初始设计意图是被动地对单个材料进行分类。分离范围过小，材料性能波动小，分离结果呈线性下降。随着有色金属回收行业的发展，分离范围过窄，已不能满足行业发展的要求。
为了满足当前行业的使用要求，在同心固定分拣区的金属分拣机分拣磁辊上部安装可调输送带切线调整装置，改变磁辊横向水平中心线与输送带的平行关系。为了使抛物线点倾斜并向物料运行方向移动，可沿垂直和水平中心线象限I中分拣外筒的圆周进行调整。根据物料的不同粒径，及时调整输送带抛物线点的位置，达到越佳的分离成果。
有色金属分选机是一种分离技术，使用不同导电率的材料进行分离，它的分离原理基于两个重要的物理现象：随着时间变化的交变磁场总是伴随着交变电场，在操作过程中，分拣磁辊表面产生高频交变强磁场。当导电有色金属通过磁场时，会在有色金属中产生涡流。涡流本身将产生与原始磁场方向相反的磁场，有色金属（如铜、铝等）将由于磁场的斥力沿其输送方向跳跃。为了实现与其他有色金属的通信和分离铁磁性金属材料，主要标准是材料的电导率与密度之比，高比例的材料比低比例的材料更容易分离。
可调有色金属分选机在有色金属回收行业的关键功能是对处理能力大的粗、细物料实现良好的分选效率，解决细物料分选成果差的先天缺陷；该机解决了偏心可调选择性涡流分选机分选面积小、磁场力弱、粗粒物料抛撒力小、无法分选铁磁性物料等先天缺陷。由于铁磁性材料无法分离，因此只有磁性除铁装置安装在上游，这不仅延长了工艺路线，而且增加了成本。然而，当使用同心可调有色金属分拣机分拣物料时，在分拣粗、细物料的过程中，可以及时、自由地切换和调整分拣机，解决了客户因物料粒度问题不能购买两种涡流有色金属分选机的麻烦。
涡电流分选机通过模拟得出转笼内外半径减小18mm时，分选机内部流场分布得到改进。以重质碳酸钙为物料，对原型及安装有改进后转笼的分选机在相同工况下分别进行物料实验，对比物料实验结果得出∶当有色金属分选机的转笼内外半径同时减小18mm时，分选精度提高3.3%-25.4%，同时细粉产率增加27.8%-76.2%，物料实验结果与模拟结果吻合。
在叶片间的通道中，流场的稳定性主要受到惯性反旋涡和叶片边界层厚度的影响。叶片间距较大时，以惯性反旋涡的影响为主，叶片进行面与退行面处的径向速度方向相反，细颗粒容易返混到粗粉中，降低分选精度；当叶片间距与叶片宽度之比为0.23时，叶片间径向速度分布相当均匀，颗粒运动简单，细颗粒能够迅速进入转笼内部实现分选，能够获得粒度分布小的细粉产品；叶片间距过小时，边界层厚度几乎与叶片间距相当，甚至发生重叠，造成主流速度区域不明显，叶片间径向速度分布不均匀，颗粒在叶片间的运动轨迹复杂，不能及时进入有色金属分选机转笼内部实现分选，降低分选精度。
据悉，有研究对涡电流分选机不同内外半径的转笼进行了叶片间距的改进研究，应用FLUENT对各叶片间距的分选机环形区以及转笼叶片之间的流场作了数值模拟，并对模拟结果做了比较分析，通过数值模拟主要得出如下结论：
对不同内外半径转笼的不同叶片间距进行了研究，发现当转笼叶片间距大小改变时并不会对环形区的切向速度和径向速度的分布产生较大的影响，通过比较不同结构的转笼在叶片间距不同时的叶片间径向速度分布发现：
有研究利用CFD软件对同一尺寸转笼的五种不同转笼叶片数进行了数值模拟，研究结果发现随着叶片数目的增加，颗粒与叶片碰撞的几率减小，当叶片间距等于叶片宽度时分选成果较好。
有学者对柱面笼形粉体涡流分选机的转笼叶片间距进行了数值模拟，研究了轴向、径向、切向速度对分选机分选性能的影响，终得出当转笼叶片间距为60mm时，分选机内部流场分布越均匀，分选性能越好。
有学者对物料在分选机内的运动轨迹进行了单颗粒的模拟，并分析了转笼叶片间距不同的情况下，颗粒于叶片通道里面的运动轨迹，但未对流场在转笼通道内的分布状况进行系统的研究。
有研究通过使用FLUENT对具有不同转笼叶片间距有色金属分选机模型进行了系统地模拟，同时研究了颗粒在叶片间距不同的转笼叶片通道内的运动轨迹，得出了使不同内外半径转笼的叶片通道内流场稳定的叶片间距，并通过比较分析找出了叶片间距与叶片宽度的关系，即当二者之比为0.23时，叶片间流场分布越为稳定，对分选有益。
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