系统法兰焊接是配管制作中的难点。如果焊接工艺不对很容易发生法兰变形凸起的情况。焊接时环境温度过低、焊接区与非焊接区及焊层间温差大会造成法兰壁应力分布不均引起焊接质量差。采取相应措施（如感应加热等）保证焊接区与非焊接区间温差不大，焊层间温差保持不超过200℃，可有效地解决法兰变形问题。)管路焊接后要进行焊缝质量检查。检查项目包括：焊缝周围有无裂纹、夹杂物、气孔及过大咬肉、
阀阵焊接
系统法兰焊接是配管制作中的难点。如果焊接工艺不对很容易发生法兰变形凸起的情况。焊接时环境温度过低、焊接区与非焊接区及焊层间温差大会造成法兰壁应力分布不均引起焊接质量差。采取相应措施（如感应加热等）保证焊接区与非焊接区间温差不大，焊层间温差保持不超过200℃，可有效地解决法兰变形问题。)管路焊接后要进行焊缝质量检查。检查项目包括：焊缝周围有无裂纹、夹杂物、气孔及过大咬肉、飞溅等现象；焊道是否整齐、有无错位、内外表面是否突起、外表面在加工过程中有无损伤或削弱管壁强度的部位等。基于焊接设备性能的提高，使得管道实现半自动及全自动CO2气保焊得以很好实现，这就大大提高了焊接效率和焊接质量。对高压或超高压管路，利用探伤来检查焊口质量是一种常用的方法。探伤的方法有很多，常用的有x-射线探伤、超声波探伤等，但都有一定的局限性。比如x-射线探伤对于管径小于65a及壁厚大于18mm的焊口就不能准确判定，超声波探伤同样存在相似的问题，而且超声波探伤不能对焊口的缺陷定量分析。采用两种探伤方式相结合，有利于检查出不合格焊口。
油气管道的焊接 随着石油工业的发展，管道输送油气以其安全经济、专能、高1效而飞速发展。长距离、大管径、高压力正成为陆上油气输送管道的发展方向，管线用钢X56—X70系列高强钢已广泛用于管道建设中, X80高1级强度管线也处于开发应用阶段，如德国1993年建成一条直径1200 mm、126 km长的X80管线，1994年加拿大试建一条 Φ1200 mm/33 km，X80管线。在挤出焊接的过程中，焊条和待焊母材/制件采用了不同的加热方式。由于油气管线飞速建设的需要，管道焊接工艺、焊接设备、焊接材料也相应有很大发展，不少厂家参与了市场竞争，国内外已具备了不少成熟的管道施工的焊接设备和焊材，以下为有关国外著2名厂家生产的管线焊接用设备和材料的调查情况供参考。
热风焊接
热风焊接技术也是利用加热后的风或者空气来预热焊条与待焊母材相应部位的方法实现焊接的。但是，热风焊接技术所使用的焊接风嘴比较特殊，风嘴底部的形状一般为凸出的弯曲面，用来将焊条压入母材的待焊部位，而焊条则穿过焊接风嘴内部，并从风嘴中伸展出一段。加热时，一部分热风对风嘴底部的焊条进行加热，另外一部分热风则用于加热母材的待焊区域。由图可知，在焊接的工艺过程中，焊条从焊接风嘴中出来，并在焊接风嘴中行部分预热。已进入工业顿城开始实际运用的技术主要有高能射线探伤、x射线照相技术、射线探伤层析技术(ct)、中子射线捡测、超声自动检测系统。同时，从风嘴中吹出的部分热风对母材的待焊部位进行预热。焊接压力则通过风嘴的末端施加到焊条上，完成整个焊缝的焊接。
所有管道受压元件的焊接及受压元件与非受压元件之间的焊接，必须采用经评定合格的焊接工艺，施焊单位必须严格执行对焊接工艺的管理。 管道受压元件的焊接工艺评定应当符合相关标准的规定。焊接工艺评定完成后，焊接工艺评定报告和焊接工艺指导书应当经施焊单位焊接责任工程师审核，技术负责人批准，并存入技术档案。但是，热风焊接技术所使用的焊接风嘴比较特殊，风嘴底部的形状一般为凸出的弯曲面，用来将焊条压入母材的待焊部位，而焊条则穿过焊接风嘴内部，并从风嘴中伸展出一段。焊接工艺评定技术档案及焊接工艺评定试样应保存至该焊接工艺评定失效为止。
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