对于燃烧煤种而言，其与设计煤种之间存在偏离，此外，针对锅炉渣量来讲，其如果较设计出力，存在明显偏大情况，那么便会导致打滑、钢带跑偏及堵渣等；如果存在着比较大的渣块硬度，那么针对此时的碎渣机而言，其处于运行状态，会加重齿板磨损，缩短寿命。（2）当钢带堆渣厚度出现明显不足时，乃是造成钢带变形以及大体积渣块下落的典型诱因；另外，还需指出的是，对于钢带防跑偏装置而言，如果其处于停止运作状态，那么乃是引起钢
干渣机磷板
对于燃烧煤种而言，其与设计煤种之间存在偏离，此外，针对锅炉渣量来讲，其如果较设计出力，存在明显偏大情况，那么便会导致打滑、钢带跑偏及堵渣等；如果存在着比较大的渣块硬度，那么针对此时的碎渣机而言，其处于运行状态，会加重齿板磨损，缩短寿命。（2）当钢带堆渣厚度出现明显不足时，乃是造成钢带变形以及大体积渣块下落的典型诱因；另外，还需指出的是，对于钢带防跑偏装置而言，如果其处于停止运作状态，那么乃是引起钢带跑偏、打滑的典型诱因。（3）设计碎渣机缺乏合理性。针对燃烧煤种而言，如果其设计煤种之间存在着比较大的差异，并且在具体的锅炉结渣量上，已经严重大于处理能力。（4）设计清扫链方面存在不足。在设计清扫链时，将其提升角度设定为35°，基于此工况之下，清扫链会呈现出比较低的工作效率，甚至难以外排积灰，并且还会增加压辊的实际损耗率；此外，还需要指出的是，因清扫链所输送的积灰与钢带所输送的灰渣，均会向碎渣机输送，受此影响与驱使，势必会导致碎渣机出现持续堆渣，并且许多渣块会被输送至清扫链当中，使其无法继续工作，并出现错齿、跑偏及脱轨情况。DGS-830型单辊碎渣机具有电气“自控排障”及电气+液力偶合器双级过载保护功能，安全可靠。
清扫链空负荷试运链条运行检验表检 查 项 目检 查 结 果驱动链轮与链条啮合是否正确（脱链迅速、无卡涩、
无异常“铿铿”声响、开口环螺栓部位与轮槽间无接触） 链条运行轨迹是否有扭曲现象 链条是否在托链轮轮槽中运行 链条在过渡段的啮合与运行正常（在压轮轮槽中运行、无异常声音） 刮板在“相互平行且与运动方向垂直状态”运行，无窜动、无爬行 刮板与底板摩擦正常，无异常声音 链条运行情况：在头部、尾部、过渡段、两侧检查窗处检查记录 操 作 员： 检 验 员： 检验日期： 年 月 日表2.2-5 清扫链空负荷试运张紧油缸检验表检测时间左侧位移右侧位移张紧压力备注 1、张紧后、启动前在两侧移动滑板与箱体上，标记刻度线，作为初始点；1每年应对输送链张紧、驱动辊筒的轴承座，清扫链的张紧、驱动轴的轴承座加注锂基润滑脂。
2、运行后每隔1小时记录一次移动滑板上刻度线相对箱体刻度线间的位移。操 作 员： 检 验 员： 检验日期： 年 月 日
（3） 空运转48小时
a) 空运转48小时运行记录仍采用表2.2-2、表2.2-3、表2.2-4、表2.2-5记录间隔为1小时；
b) 空运转48小时结束后，进行必要的部件检查，检查结果记录到表2.2-5。
mm）初始值
（左/右） 正常值
（左/右） 电压（V）正常 电流（A）正常 温度
（℃）电动机 减速机 滚筒轴承
（前/后） 托辊、托轮轴承 油泵 转速
（rpm）机头 机尾 带速
（rpm）数据 均值 网带
跑偏头部 尾部 侧限
位轮左侧 右侧 驱动
性能驱动系统
平稳 噪 音 运行现象记录1、 钢板螺钉连接是否可靠。
2、 钢板重叠间隙是否合理、相对位置是否准确、过滚筒时是否有应力。
3、 检查记录限位轮摩擦转动情况（转的做标记），观察是否有变化。操 作 员： 检 验 员： 检验日期： 年 月 日
a) 将钢带加载至系统额定工况负载，将张紧压力由低向高逐渐调整，测定钢带机的启动张紧压力，填入下表2.3-3。
表2.3-3 钢带启动压力检验表 启动张紧压力（MPa）空载额定负载（t）备 注 操作员： 检验员： 检验日期： 年 月 日(3) 空负荷运转48小时试验 （20Hz）
张紧钢带启动钢带输渣机，记录（仍按表2.3-2的内容）和采集钢带启动和稳定运行时电动机的功率、电流、电压、转速、带速、台车位移、温升等。观察网带、钢带的运行情况，以及钢带位置的变化。监视过渡段、头部、尾部、侧向限位轮的运行情况。
(4)调速性能试验（5~40Hz）
钢带设置四个常用频点：5Hz，20Hz，30Hz，40Hz，在每个频率段运行2小时。
记录（仍按表2.3-2的内容）和采集电动机的功率，电流电压，转速，带速，台车位移，温升（包括各个轴承座的温度和环境温度的变化），同时观察以上参数在频率改变时的变化情况。
(5) 张紧与位移试验
钢带48小时空载试运开始前，记录尾部滑车的初始位置及此时钢带张紧压力。试运开始后，每间隔10h 测量1次钢带伸长量，并记录相应钢带张紧压力。在完成48小时试运行后，测量尾部滑车的位移量，结果记录到表2.3-4。
（作者： 来源：）
