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由于湿法脱硫的Ca /S 比为1. 03，而半干法的Ca /S 比设计为1. 3，实际运行能达到1. 8 甚至更高，加之目前存在湿法脱硫改半干法脱硫的趋势，势必会导致脱硫副产物产量增加。现阶段的半干法脱硫协同氧化脱硝的工艺，脱硫灰中会引入脱硝产物盐和盐。硫硝灰中亚硫酸盐的不稳定性和及盐的毒性会增加处理难度，硫硝灰化学成
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由于湿法脱硫的Ca /S 比为1. 03，而半干法的Ca /S 比设计为1. 3，实际运行能达到1. 8 甚至更高，加之目前存在湿法脱硫改半干法脱硫的趋势，势必会导致脱硫副产物产量增加。现阶段的半干法脱硫协同氧化脱硝的工艺，脱硫灰中会引入脱硝产物盐和盐。硫硝灰中亚硫酸盐的不稳定性和及盐的毒性会增加处理难度，硫硝灰化学成分的复杂性进一步增加了其综合利用难度。
通过控制脱硫液pH 值及抑制氧化，当溶液中NaHSO3过饱和时，析出Na2S2O5结晶，亦可与硫磺混合共热，生产Na2S2O3·5H2O，如反应式( 3) 所示。通过过滤除杂、结晶、分离回收。
Na2SO3 + S + 5H2O→Na2S2O3·5H2O ( 3)
2. 4. 2 双碱法脱硫
钠钙双碱法采用Na2CO3吸收SO2，吸收液再用Ca( OH)2进行再生，并将再生产物氧化成石膏，如式( 4) 所示。由于灰分和脱硫副产物Na2SO4的存在严重影响了石膏的，故一般以抛弃为主。
Ca( OH)2 + 2NaHSO3 + 1 /2O2→Na2SO3 + CaSO4·2H2O ( 4)
尽管ASR-2脱硫技术已进行了多年的研究，但一直没有得到工业应用，主要是由于催化剂的再生循环、氧化物的脱除等一些技术问题还没有解决。ASR-2技术可以使柴油产品的硫含量达到5μg/g，与加氢处理技术柴油产品的硫含量分别为30μg/g和15μg/g时相比，硫含量和总处理费用要少的多。因此，如果一些技术性问题能够很好地解决，那么ASR-2氧化脱硫技术将具有十分广阔的市场前景。
增湿灰循环脱硫技术常用的脱硫剂为CaO。CaO在一个专门设计的消化器中加水消化成Ca(OH)2。在通过混合增湿器后，混合灰的水分含量由2增加5。然后导入烟道反应器与烟气中的SO2反应。生成亚硫酸钙，并使终产物为干粉状。
在考察和引进国外同类的技术的基础上，结合我国国情，成功研发出新一代半干法脱硫技术。本技术的特点在于：取消了制浆和喷浆系统，实行氧化钙的消化及循环增湿一体化设计。这不仅克服了单独消化时出现的漏风、堵管等问题。而且能利用消化时产生的蒸汽，增加了烟气的相对湿度，对脱硫有利。同时克服了普通半干法吸收塔可能出现的粘壁现象。实行脱硫灰多次循环，循环倍率可高达50倍，使脱硫剂的利用率提高到95，克服了其他半干法工艺脱硫剂利用率布告的问题。本方案脱硫。用90的氧化钙作脱硫剂，当Ca/s=1.1mol/mol时，确保脱硫率大于80;当Ca/s=1.2～1.3mol/mol时，脱硫率可达90以上。
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