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在过去的20多年中，国内外脱模剂中普遍含有较高比例的蜡化合物，只是选用的含蜡聚合物的成分不同。其目的是为了适应不断缩短压铸周期和在较大的压力下生产更大铸件的工艺需求。

然而，蜡在形成保护性润滑膜的同时，也导致不良的后果。蜡很容易凝结在模具和铸件的表面，往往需要花时间清理模具和输送系统，还可能导致在充型过程中在型腔内残留，同时可能给铸件后序电镀和喷漆带来麻烦。

近来国外开发了一系列不含蜡质的压铸脱模剂，可用于大件，厚壁或薄壁件。它不含任何蜡质，充型过程中，在型腔各部位都保持完整的膜，因此不会出现含蜡质脱模剂的上述问题。显着提高生产率，减少废品。

脱模剂的作用是陡已固化的复合材料制品

脱模剂的作用是陡已固化的复合材料制品只能顺利地从模具上分离开来，从而得到光滑平整的制品，并保证模具多次使用的物质。

①脱模性（润滑性）。形成均匀薄膜且形状复杂的成形物时，尺寸无误。

②脱模持续性好。

③成形物外观表面光滑美观，不因涂刷发粘的脱模剂而招致灰尘的粘着。

④二次加工性优越。当脱模剂转移到成形物时，对电镀、热压模、印刷、涂饰、粘合等加工物均无不良影响。

⑤易涂布性。

当稀释比例的自来水稀释。一般稀释标准为133，360，100，但不固定。如果压铸工件大，比例可以适当提高。

脱模剂使用过程中应考虑以下问题：

1.使用酸敏感颜料时会引起颜色变化;

2.当使用碳酸钙等碱性填料时，酸性脱模剂会与之反应，增加混合物的粘度，但不会影响脱模效果;

3.如果电荷是氢氧化铝，酸释放剂不仅会增加混合物的粘度，而且会在混合物的固化过程中释放水分，引起气泡和裂缝等问题。

二 通常，内部脱模剂Z初的用量为树脂重量的1%，有效添加量为树脂重量的0.75-2%(重量)。必须根据实际情况进行调整。

1.简单的薄壁型材，其量可适当地更小，例如0.8%或更小;

2，厚或复杂的墙体形状需要添加更多。

3.在高填充系统中，应增加内部脱模剂的量，但如果内部脱模剂的量太大，则固化会延迟。

脱模剂主要用来改善压铸件的脱模性，保护模具，调节模具温度，脱模剂具有耐高温，耐冲刷，良好润滑和冷却效果。对于压铸件的很多缺陷，多多少少都与脱模剂的和使用有直接的关系。

良好的的脱模剂，也叫离型剂，它的特点和作用，就是其有效成分，在喷涂后，迅速在模具表面形成致密平滑，薄薄的一层膜，这层膜具有耐高温，冲击，高压，冷却的效果，有效的组织铝液和模具的黏合，涂料发气量小，压铸件的气孔就生成的少。