釜体结构反应釜采用三层式釜体结构, 上圆下锥,底部出料;外为保温层, 内为反应层。严格按照维护标准和规范，结合减速器的特点和特性，做好日常检查和维护，上确保减速器装置处于的运行状态下，确保化工生产效益。采用这种釜体结构, 可有效地保证釜内温度, 使物料在温度下进行反应。釜体各部件均采用1Cr18Ni9Ti 焊接,抗腐蚀性好。搅拌系统反应釜采用了双螺带式搅拌装置
小反应釜
釜体结构反应釜采用三层式釜体结构, 上圆下锥,底部出料;外为保温层, 内为反应层。严格按照维护标准和规范，结合减速器的特点和特性，做好日常检查和维护，上确保减速器装置处于的运行状态下，确保化工生产效益。采用这种釜体结构, 可有效地保证釜内温度, 使物料在温度下进行反应。釜体各部件均采用1Cr18Ni9Ti 焊接,抗腐蚀性好。搅拌系统反应釜采用了双螺带式搅拌装置, 搅拌, 可对物料进行强制循环翻动, 保证了物料、充分、均匀地完成反应;同时, 避免了物料在搅拌装置上的粘附。为防止物料在釜壁上部的粘附, 搅拌装置上部安装有刮料板, 刮料板与釜壁间的距离可调;刮料板为尼龙制成, 具有一定的弹性, 在清除釜壁粘附物料的同时, 不损伤釜壁。搅拌装置各部件均采用1C r18Ni9Ti 加工, 抗腐蚀性好。液压控制系统反应釜自动化程度高, 其加料、出料方式均采用液压控制。
单位体积加热介质的所含热量大1耐的O.S M P a ( 压力) 蒸汽的热烩约为8 0 0 0U ( 1 9 0 0 k e a l ) :1耐温度160 ℃ 导热油的热烩约为251 o o U( 6 0 0 0 0 k e a l )。即在加热介质进口阀门关闭后, 油加热反应釜仍保留较大的热量。从化工生产的实际来说，反应难以避免会放热，使得热量分布不够均匀。当油温高于反应物温度时, 仍能传导热量。对于既需要加热又需冷却的制胶反应釜来说, 布置冷却面时应考虑此因素。对于温度需要急剧变化的装置来说可考虑增设将热油及时导出(如冷油置换) 的系统。.加热介质温度高油温一般为160 ℃ 以上。从安全出发, 对反应釜及管路系统要注意密封, 采用耐油、耐压、耐高温的材料, 防止热油泄漏。导热油加热反应釜的工艺设计通常, 反应釜的工艺设计包括反应釜的容量、热负荷的确定以及传热面的计算, 可以通过物料平衡、热量平衡与传热计算得出。这里主要谈的是与“ 油加热” 相关的一些注意点。
从化工生产的实际来说，反应难以避免会放热，使得热量分布不够均匀。其试验温度许用应力[σ]=113MPa，设计温度许用应力[σ]t=110。若没有及时排出热量，那么会使得反应釜内的温度增加，极易引发“爆聚”问题。若余热排放过多，会使得整体稳定性被降低，影响化工产品的质量和效益，因此必须做好温度的有效控制.从化工生产的实际来说，反应釜的温度控制多采用常规PID 控制方法。此方法虽然控制原理比较简单，具有不错的稳定性，而且控制系统的可靠性比较好，参数调整很方便。
反应釜的炉温控制实践，运用常规PID 控制法，可有效控制动态特性，比如温度惯性大以及容量滞后等。这是因为温度这一物理量极易被周围的环境影响，不仅惯性而且具有滞后性等特点，系统响应速度比较慢。若化工生产对控制速度以及控制精度的要求不高，那么运用常规PID 控制法可获得不错的效果。不过常规PID 控制器的功能实现依赖于相应的数学模型，反应釜实际应用中，反应机理比较复杂，参数具有变化性特点，同时极易受到外界的干扰，影响数学模型的性，增加了参数调整的难度。基于此，要进行PID控制器的优化，应用模糊RBF 神经网络PID 控制法，对反应釜PID 控制进行优化以及改进。从模糊RBF 神经网络PID 控制法的应用实际来说，其构建的PID 控制系统在实际运行中实现稳定运行，需要的时间很少而且超调量很小，增强了炉温的控制精度，提高了生产效率。除此之外，系统的抗干扰性能很强，系统的自适应能力比较强，具有较好的鲁棒性。通过在线整定PID 参数，能够适应控制系统的变化，使得系统运行保持稳定的状态.
针对人造板厂制胶反应釜的温度控制问题, 提出了一种新的模糊控制方法.利用夹套内温度, 采用模糊多层规则集结构, 有效地解决了热滞后的负影响.实际应用表明, 反应釜内反应液温度精度小于0 .5 ℃. 制胶反应釜是人造板厂生产胶粘剂的关键设备, 其反应属于间歇反应.一方面其料在不同时间加入, 且加入的量也不同;另一方面, 各阶段要求的反应温度不同, 且反应釜内反应液温度受夹套内温度的影响较大[ 1] , 故对象特性变化较大, 是一种非线性、大滞后的时变的复杂系统.控制好反应釜的工艺参数, 使之相对稳定, 对于提高产量、产量和降低污染至关重要.为此, 笔者研制了一种智能制胶反应釜温度控制系统.
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