数控刀具之孔加工刀具种类及应用
一类是从实体材料上加工出孔的刀具;另一类是对工件上已有孔进行再加工的刀具.
常见的钻头有麻花钻、扁钻、中心钻、深孔钻和套料钻。扩孔钻具和打孔钻虽然不能钻进实体材料，但也被归为钻头类。
钻头是用来在实体材料上钻孔或盲孔的刀具，可以将现有的孔扩大。
在铰刀的应用
非标刀片厂家
数控刀具之孔加工刀具种类及应用
一类是从实体材料上加工出孔的刀具;另一类是对工件上已有孔进行再加工的刀具.
常见的钻头有麻花钻、扁钻、中心钻、深孔钻和套料钻。扩孔钻具和打孔钻虽然不能钻进实体材料，但也被归为钻头类。
钻头是用来在实体材料上钻孔或盲孔的刀具，可以将现有的孔扩大。
在铰刀的应用上，有手用铰刀和机用铰刀，机用铰刀又可以分为直柄铰刀和锥柄铰刀。手柄则是直柄型。
根据用途可分为多种类型铰刀和 GB/T1131直柄机用铰刀、 GB/T1132直柄机用铰刀、 GB/T1139直柄机用圆锥铰刀等。
铰刀是用在铰削工件上钻削(或扩孔)加工后的孔，主要是为了提高孔的加工精度，降低其表面粗糙度，是用来加工孔的精整、半精加工的刀具，加工余量一般很小，经绞刀加工后。
数控刀具中的组合刀具优势
与成型刀相比，这种组合刀具的主要优点是提高了生产效率。如果使用有四个阶梯的钻头，加工活塞孔的时间将缩短约70%。除了节省换刀时间外，用户还可以从空机床的刀库位置和减少的刀具夹头中受益。空刀库位置可在机床工作时更换备用刀具。
在加工质量方面，使用专门的组合刀具也是有益的，这使得机床的定位精度不再那么重要。例如，一个多步孔在一次刀具中加工，孔的不同心度误差也减少，因为前钻对后钻起着定心的作用。
它由一个套装铣刀和一个滑块组成。在加工过程中，它首先由铰刀铰孔组成，然后整个刀继续在孔内旋转。滑块用两把刀径向切槽。此时，铰刀的刃带起支撑作用。使用该刀具的前提是需要一台专门的机床来操作驱动滑块的拉杆。
除了成型刀具外，越来越复杂的组合刀具结构也得到了用户的认可。为了促进组合刀具的，扩大使用范围，刀具制造商必须考虑用户在开发这些刀具时可能遇到的各种问题，寻求解决方案，采取各种措施，包括开发具有一定灵活性和可控性的刀具、新的涂层技术、刀具材料和几何形状。为了降低刀具成本，甚至可以将刀具生产基地转移到制造成本低的地区。
硬质合金刀具的通用性将越来越强
材料是人类发展的物质基础，是社会进步的主要表现之一。硬质合金是一种由难熔金属的硬质相和粘结金属通过粉末冶金工艺制成的复合材料。它以其优异的性能广泛应用于现代制造业，被称为工业牙齿，起源于20世纪20年代。
随著经济化和科技的不断进步，硬质合金产品的使用需求也越来越大。硬合金工业的技术发展也很快，特别是硬质合金刀具刀片。
在硬质合金机夹孔加工中，刀具基体材料的强度和硬度均有较大提高，配以0.2+0.5+0.8μ m的混合高钴(13%)超细晶粒度基体，其强度和硬度均有较大提高，配以接近整体型钻头强度的机夹刀片几何结构和夹紧方式，以及的钻尖设计及的氮化钛与氮铝钛纳米物理涂层，表现出优异的切削性能。
使用超细晶粒度梯度硬质合金基体，结合氮化钛中温化学涂层和细晶柱状的a-Al2O3化学涂层，其表面则采用消除表面应力的后处理工艺，即通过喷丸处理除去前刀面 CVD涂层的拉应力，使露出表面的Al2O3的拉应力降低40%，内层涂层应力下降20%，显著改善刀片抗微崩刃性能和抗剥落能力，提高刀刃表面的光洁度和可靠性，降低刀片与切屑间的粘结性。
在硬质合金中加入少量元素，可以增强材料的硬质相和粘结相，净化晶界，显著提高材料的抗弯强度和冲击韧性。超细晶粒硬质合金和纳米结构涂料已成为主流趋势。目前，硬质合金刀具技术正朝着两个相反的方向发展。一方面，通用材料的应用范围越来越广，通用性越来越强。另一方面，特殊材料越来越有针对性，更适合加工材料和切割条件，从而提高切割效率。
数控刀具
常规车削刀具为长条形方刀体或圆柱刀杆。
方形刀体一般用槽形刀架螺钉紧固方式固定。圆柱刀杆是用套筒螺钉紧固方式固定。它们与机床刀盘之间的联接是通过槽形刀架和套筒接杆来联接的。在模块化车削工具系统中，刀盘的联接以齿条式柄体联接为多，而刀头与刀体的联接是"插入快换式系统"。它既可以用于外圆车削又可用于内孔镗削，也适用于车削中心的自动换刀系统。
数控车床使用的刀具从切削方式上分为三类：圆表面切削刀具、端面切削刀具和中心孔类刀具。
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