高速冲床模具设计的步骤
1、分析冲压件的工艺性。根据冲压件图，分析其形状特点、尺寸大小、精度要求及所用的材料是否符合冲压工艺要求。良好的冲压工艺性应保证产量稳定、工序数目少、材料消耗少、模具结构简单、操作安全和方便。如果发现冲压件的工艺性很差，则应会同产品设计人员，在保证产品使用要求的前提下，对冲压件的形状、尺寸、精度要求乃至原材料的选用，进行必要的、合理的修改。
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高速冲床模具设计的步骤
1、分析冲压件的工艺性。根据冲压件图，分析其形状特点、尺寸大小、精度要求及所用的材料是否符合冲压工艺要求。良好的冲压工艺性应保证产量稳定、工序数目少、材料消耗少、模具结构简单、操作安全和方便。如果发现冲压件的工艺性很差，则应会同产品设计人员，在保证产品使用要求的前提下，对冲压件的形状、尺寸、精度要求乃至原材料的选用，进行必要的、合理的修改。
2、确定工艺方案。对于一个冲压件，其冲压工艺方案(包括工序性质、工序数目、工序顺序及组合方式)可能有几个，应从质量、效率、成本和安全等方面进行分析和比较，然后确定一个适合于所给生产条件的方案。在制订工艺方案时，有的需要进行必要的工艺计算，以确定毛坯形状和尺寸，以及工序间尺寸等。有的企业将上述两项工作(分析冲压件的工艺性和制订工艺方案)分给专门的工艺人员来做，但模具设计人员在设计模具前应进行确认工作。只有产品(冲压件)的工艺性和工艺方案经确认后，才能进行具体的模具设计工作。
3、选择冲模类型和结构形式。
4、计算各工序压力，确定压力中心。
5、确定高速冲床型号和模具安装尺寸。
6、画排样图和工序件图。
7、绘制冲模总图(下平面图、上平面图和断面图等)。
怎样避免冲床伤害事故
实现机械化、自动化
实现冲压作业机械化和自动化，是保证工人人身安全和设备安全的根本途径。只有实现冲压送料、取料的全自动化生产才是实现安全生产的z佳技术措施。
实践证明，采用复合模、多工位连续模代替单工序的危险模，或者在模具上设置机械进出料机构，实现机械化、自动化等都能达到提高产量和生产效率，降低劳动强度，方便操作，保证安全的目的。
从机械特性上去比较国产与台湾的高速冲床：
1、采用三圆导柱大三角结构，使动力摩擦减至，长时间运转保持精度，延长模具寿命。
2、机身单边双轴承设计，精度稳定，确保机台良好性能，全部采有瑞典制SKF轴承整体机架构刚强，消除内部应用集中，材质稳定精度不变，另外采用双静平衡，对动平衡再次平衡，增加机台稳定性,及降低冲床作业时的噪音,适合连续冲压生产。
3、机身采用球墨铸铁精铸，高速精密冲床运转机身沉稳，确保机身长期精度 反侧负载动态平衡装置，以平衡冲应酬在高速运转时的震动，及降低冲床作业时的噪音。
4、油压式滑块锁紧装置，保持模具高度不变，确保产品精度需求。模高指示器装置，操作方便.机器垂直度和平行度均控制在0.01mm以内。
5、电控箱采用，所用故障全自动检测，指示灯提示故障，操作及为方便.电脑数值监控系统，荧幕操作方便，是冲床自动化的配备。
6、经分析配反侧动态平衡装置，以平衡曲轴，滑块在高速运转产生的震动，精密的控制下死点精度.整部冲床人性化设计，电脑监控系统，能自动修正刹车角度并能自我诊断机械异常状况。
不同的模具：不同的材料，普通的模具甚至与我们普通的普通钢，精密的高速模具目前使用的大部分是进口的SKD11材料，另外，模具加工精度的厚度控制差异很大，精密的模具板要求控制在0.002-0.005mm的平行度和平整度上，而一般可以达到0.02mm是很好的。热处理也不同，精密模具常用于深冷处理，甚至是超深冷处理，以消除加工应力，使模板更稳定无变形。 零件的加工及不同材质，普通零件多采用快走丝加工，精度加或减0.02，粗糙度；精密零件多采用步进丝加工，精度加或减0.005以下，材料、精密模具零件更，采用钨钢为零件，其寿命会增加严重程度。时报。
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