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马来酸酐与(甲基)丙烯酸减水剂合成中的不同点：
在合成聚羧酸盐减水剂时，由于马来酸酐与(甲基)丙烯酸分子结构的差异和化学性质的差异，导致了它们在以下方面的差异。
(1)(甲i氧基)聚乙二醇与(甲基)丙烯酸反应生成一种单酯时产生水；当与马来酸酐反应生成一种单酯时，则不产生水
颗粒状醇酸树脂顺酐定制
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马来酸酐与(甲基)丙烯酸减水剂合成中的不同点：
在合成聚羧酸盐减水剂时，由于马来酸酐与(甲基)丙烯酸分子结构的差异和化学性质的差异，导致了它们在以下方面的差异。
(1)(甲i氧基)聚乙二醇与(甲基)丙烯酸反应生成一种单酯时产生水；当与马来酸酐反应生成一种单酯时，则不产生水。因为酯化反应属于可逆反应，要提高酯化率，必须采用过量反应或去除副产物才能得到较好的反应。当(甲基)丙烯酸与甲i氧基聚乙二醇和聚乙二醇反应生成单酯时，会产生水，因此，为了获得较高的酯化率，除了调整酸醇比使其中一种反应物过量外，还要在反应中不断排除副产物水；而马来酸酐的酯化则只需调整酸醇比，就可以简化酯化过程。
(2)(甲基)丙烯酸(甲i氧基)聚乙二醇单酯活性较高，而马来酸酐(甲i氧基)聚乙二醇单酯活性较低。(甲基)丙烯酸本身活性很高，酯化后除酯化形成酯键外，其余结构不发生变化，因而活性基本不受影响；马来酸酐结构对称，酯化后单酯属于顺式1,2-双取代位阻效应大。与(1)相比，马来酸酐(甲i氧基)聚乙二醇单酯活性较低，且在共聚过程中加入不同的投料方式，可单独一次性投料，可与低活性的小单体一起一次性投料，也可与引发剂一起一次性投料。
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综合移动通信发展遇到终端瓶颈
面临着日趋激烈的市场竞争，近年来，以炼化一体化为代表的上下游一体化发展思路已成为我国石油化工行业的主流方向。以“自上而下，油头化尾”的全产业链模式，可有效地实现从炼油到化工这一生产过程所产生的各种资源的“吃干榨尽”，从而合理地优化资源配置、降低投资和生产成本、提高产品附加值，实现效益大化。
但在国内顺酐市场上，除了具有原料优势的焦化或炼化企业向下布局顺酐项目外，顺酐生产企业向产业链下游延伸并不多。根据卓创统计，截至2021年4月，国内目前22家在产顺酐生产企业中只有6家布局了不饱和树脂、有机酸、固化剂等下游产品，而拥有加氢苯、正丁烷等原料配套装置的企业只有12家。
原因在于，卓创认为，这必然是市场经过理性选择后的结果。一是缺乏实际拓展动力。如下表所示，自2016年以来，处于中间位置的顺酐生产企业，特别是丁烷法生产企业，在整个上下游产品价值链中获得了丰厚的利润分配，即使是存在长期亏损的苯法顺酐也要明显地好于上下游产品。因此，向下扩张的收益不足是企业生产动力不足的直接原因。
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有机化学是有机化工的简称，也称为有机合成工业。它是以石油、、煤等为原料，主要生产各种有机原料的工业。
电炉法开始于19世纪末的工业生产，为以煤为基础原料，由合成基本有机产品创造了条件。到1910年左右，德国实现了以制四氯、三、、醋酸等工业生产的目标。此后，到第二次前，由合成的其它产品在德国相继投产。煤基原料的另一条主要路线，是由合成气或合成基本有机产品。1923年德国成功地合成，开始了以合成气作为工业合成原料的历史。伴随着炼油工业的发展，利用石油烃原料合成有机产品越来越受到重视。另一方面，自1920年开始，由石油烃合成，经裂解生成烯烃、制、转化成合成气等过程，逐步实现了工业生产；另一方面，从1920年开始，丙烯合成异丙醇投入工业生产以后，以烯烃为起点的有机合成工业不断发展。从以煤为基础原料向以石油烃为原料、由由为原料转向以烯烃为原料的合成转变为以烯烃为原料的合成。就总体而言，基本有机化工的一大部分或大部分也是人们常说的石油化工。
化学原料运输：
危险品一般都是化工行业的原料、中间体、产品，运输的方法选择主要是针对相关产品的物理化学性质来选择，如果是一个生产、贸易或者物流企业，需要运输危险品，首先要有该产品的MSDS（材料数据安全表），产品分三态：固液气，固态一般只有用栏板车运输，气态只有用压力钢瓶或者压力罐储装，液态产品灵活运输，由于它和温度关系很大对它的运输有如下选择：粘度大的一般桶装后栏板车运输或者保温加热槽车运输；粘度与水接近的、蒸汽压小、无腐蚀的化学品用普通常压罐车运输；有腐蚀的产品可用不锈钢槽车运输。
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