传统的冷库仓库管理已经更不上行业发展的步伐，使得企业在同行的竞争中处于劣势地位。
1、缺乏库位规划和摆放意识，员工为了加度完成入库，就会出现随意摆放、堆积的情况，不但会降低冷库空间使用率，而且对于行走、找货等也是非常不方便的。
2、仓库的上架、出库的流程如果通过人工来管理，效率必然低下，因为某些员工对仓库货品摆放的位置不熟悉，而且
家电wms仓库管理系统
传统的冷库仓库管理已经更不上行业发展的步伐，使得企业在同行的竞争中处于劣势地位。
1、缺乏库位规划和摆放意识，员工为了加度完成入库，就会出现随意摆放、堆积的情况，不但会降低冷库空间使用率，而且对于行走、找货等也是非常不方便的。
2、仓库的上架、出库的流程如果通过人工来管理，效率必然低下，因为某些员工对仓库货品摆放的位置不熟悉，而且为了加度完成拣货，势必会出现拣错货的情况，这样在后续的检查发货时，还能花费时间来处理这一问题。
3、库存是仓库管理的核心，但人为的管理，容易造成库存数据不准确，比如进货的时候少算多算，出库后忘记把商品的数量记录上去等情况。
4、费用结算不准
每个货主的冷藏计费方式会有所不同，而人工的计算方式，容易造成错算和漏算情况。
引入冷库管理系统后，不但以上的冷库管理劣势等到有效解决，而且还能准确地掌握库存的真实数据，合理管理冷库货存，实行先出，自动化计费等良好效果，为企业发展保驾护航。
冷库管理系统解决方案
1、建立标准化作业流程，规范化冷库库位，提升库内货品存放数量和空间使用率，减少出入库工作量。
2、电子化开单流程，方便记录、查找、统计和修改，提升作业效率。
3、出入库作业数据实时采集，并在作业完成后实时更新到系统上，无需人工采集和录入。
4、实现批次管理货品，满足先出和按批次出库的要求。
5、出入库作业智能化，可进行库位提示，如这个物料/成品放哪里好，在哪个库位可以找到，大大提升客户满意度。
6、灵活的冷藏计费功能，满足不同货主的费用需求。如零仓支持按板/吨/件算，包仓支持按天和按月包仓，也可以管库存。
7、可以对每个货主的费用情况进行打印，让货主了解这个月产生的费用情况，包括出入库情况、费用明细和金额、剩余库存吨数等。
8、提供详细的报表功能，包括货主库存、仓位库存、日常出入库、货主总费用明细等等报表。
深圳某电子材料集研发、生产、销售于一体的高科技企业，主营产品涵盖标签打印设备及耗材、打印材料等相关业务。面对竞争激烈的市场环境和不断增涨的企业业务，如何紧密地联系市场的需求，规范和提升仓库的管理，实现智能仓储物流建设，降低库存成本，提升客户服务体验，是公司管理层规划的WMS系统项目信息化建设目标。
方案实施前，公司的仓库管理一直是靠SAP ERP系统来管理，在库位规划、作业效率、库存准确性、批次管理追溯、数据采集更新、仓库报表等方面均有很多需要改善和提高的空间。
1、库位规划不够好，没有明确固定的堆码位置，货物随便堆放，有时还会阻塞通道，加大了出入库的困难。
2、对人工经验要求高，日常收货、领料、找货、下架、盘点等作业依赖人工经验去完成，领错料、发错货时有发生。
3、依靠人工录入数据到SAP ERP系统，来进行库存数量更新，整个过程工作量大，易出错，且存在滞后性。
4、产品批次追溯性差，很难追溯产品在库内流转环节，出现问题处理起来就会很困难。
5、缺乏标准化作业流程，难以实行先出，呆滞料产生多，库存积压严重。
实施后的仓库管理的现状
1、通过条码技术，精细化管理仓库内上千个物料/成品SKU，通过严格的库存管理，实现先出，提升库内周转效率。
2、入库/出库货物信息及数量的大批量自动采集与校对，同时后台的库存状态与实物状态的库存变化同时更新。
3、实行条码、批次码管理，实时记录物料/成品在库内作业环节，形成追溯链条，确保质量安全。
4、全程RF作业，如入库、领料、上架、拣货、调拨、盘点、出库、补货等，，准确率高。
5、通过接口，WMS的出入库作业数据自动过账到SAP ERP系统中，生成凭证。
6、掌握所有仓库库存，并从不同角度查看库存总量、分布情况、出入库情况等，实现全局库存的可视化。
7、丰富的报表数据，含库存查询、历史追溯、盘点清册、仓库分布、仓库利用率、出入库情况，满足了企业的使用要求。
为了让企业可以有效提升仓库信息化水平，降低人工经验依赖，提高数据准确率和整体作业效率，提升库存周转率，满足业务扩展需要等。标领推出全新的WMS系统，从仓库全局出发，给企业带来不一样仓库管理体验。
一、集成ERP系统，让数据实时互通互联
WMS系统具有很好的扩展性，可以与ERP系统无缝集成，打破信息孤岛，让两系统数据实时互通互联，实现上下游整体供应链管理的透明化和协同管理，各环节作业无缝衔接，提升数据准确率和整体作业效率。同时，两个系统集成后，出入库作业完成后，WMS会自动过账到ERP系统中，生成凭证，做到消除手写记录错误、准确记录物料库位、减少录入工作量等良好效益。
二、作业过程可视化管理
