原型技术突破了“毛坯→切削加工→成品”的传统的零件加工模式，开创了不用刀具制作零件的先河，是一种的薄层迭加的加工方法。与传统的切削加工方法相比，原型加工具有以下优点：
1、可迅速制造出自由曲面和更为复杂形态的零件，如零件中的凹槽、凸肩和空心部分等，大大降低了新产品的开发成本和开发周期。
2、属非接触加工，不需要机床切削加工所必需的刀具和夹具，无刀具磨损和切削
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原型技术突破了“毛坯→切削加工→成品”的传统的零件加工模式，开创了不用刀具制作零件的先河，是一种的薄层迭加的加工方法。与传统的切削加工方法相比，原型加工具有以下优点：
1、可迅速制造出自由曲面和更为复杂形态的零件，如零件中的凹槽、凸肩和空心部分等，大大降低了新产品的开发成本和开发周期。
2、属非接触加工，不需要机床切削加工所必需的刀具和夹具，无刀具磨损和切削力影响。
3、无振动、噪声和切削废料。
4、可实现夜间完全自动化生产。
5、加工，能制作出产品实体模型及模具。
在3D打印模型制作过程中，对于外观要求比较高的一些产品，经常需要进行喷漆上色处理，一半来说喷漆上色的都是哑光的外观，如果需要亮光，都需要进行过uv处理的，除了这个，过uv高光处理还有那些优缺点呢？
过UV高光的处理会保护表面，表面附着一层光滑透明的效果,在样品的表面上喷一层透明油，用紫外光烤干，产品更亮，且不易刮.
涂层性能优异，涂层在硬度、、耐酸碱、耐盐雾、耐等溶剂各方面的性能指标均非常高；特别是其漆膜丰满、光泽尤为突出；
UV漆所采用的光固化工艺在淋刷油漆时无污染，是公认的绿色环保产品；
虽然3D打印模型过UV有很多优点，但是还是有一些缺点的，比如UV涂料对灰尘敏感，因而对施工环境要求严格。
在喷涂的过程中容易发生爆裂，不防日晒，在阳光的照射下容易裂，时间长了会泛黄，因此，在产品外观要求纯白时，一般不使用UV上光 。
3D打印由于其是层层叠加的加工方式，相比于传统的加工方法，3D打印能够低成本的加工单个或者小批量的产品，而且一次传统方法无法加工的复杂结构的产品，3D打印也能加工，3D打印雕塑就是3D打印的一个重要的应用
在3D打印前，需要先建立一个3D模型文件，这样3D打印机就对模型进行切片，加支撑处理，使得3D打印机能够打印模型。 对于大型雕塑，如果超过了3D打印的行程，一般使需要进行拆分打印的，打印完成后进行粘结，3D打印能够精细的打印出雕塑的外观。
打印完成后就得到了和模型文件一样的塑料样品了，3D打印树脂材料的模型，强度和韧性一般，不耐温，如果是放于室内的展品，可以直接上色使用。 但是如果需要放到室外，3D打印树脂材料就不行了，可以根据3D打印的模型进行玻璃钢翻模，3D打印的模型可以用于制作模种，拿去制作模具。
3D打印爱好者们常常会在使用FDM打印机时遇到一些问题，今天咱们就来盘点盘点、分析原因和提供解决办法。
01 模型拉丝
当喷头空走时，中间路径是不需要挤出耗材的。但是由于空走前的耗材仍未凝固，因此会导致拉出丝线。尤其在一些空走较多的模型，会出现拉丝的情况。
在切片时，有“回抽设置”功能，即当喷头空走前，会把材料回抽，空走将结束时再重新挤出，恢复正常送料。这过程中回抽的耗材量即设置功能中的回抽量。当出现拉丝时，要根据自己机器拉丝情况、打印模型空走情况、喷头温度及冷却风扇风量设置合适的回抽量。
02 模型垂丝／坠落
在大角度的打印中，如果没有支撑，那么悬垂突出的底面在打印时因为重力影响，耗材没法及时冷却就会下垂甚至于坠落。
悬垂突出角度较大时，可以在建模中设计相应支撑。也可以通过切片添加支撑可以解决垂丝的问题，相较而言建模中可以设计更加有力的、接触少的支持。或者调整模型方向，使悬垂突出部分与平台角度夹角大于60度则不需要支撑也可完成打印。
03 模型开裂断层
此类现象主要是由于层与层之间结合不牢固导致的，造成的原因有这几种：①层高设置太高，材料的粘合是需要进行挤压的，假如层高过高就会导致未挤压或者挤压量不足，粘合不紧。②加热温度不足，耗材过早冷却，PLA和ABS等耗材都是在液态时才具有粘黏性，当温度不足或者冷却过快，喷头挤出的耗材表面就会凝固导致无法粘合。
对于以上问题便可以针对性地①减少层高，推荐设置至少为喷头直径的一半以下；②适当提高喷头温度。我们在往期中有提及受力方向和打印方向的关系，这也是这个问题下面需要注意的。
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