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余热深度回收锅炉进口烟气与现汽化烟道出口烟气一致，烟温、含尘量与汽化烟道出口完全一样，余热深度回收锅炉主要由汽包、蒸发受热面段、省煤器、循环泵及本体管路等组成。转炉一次烟气先经过现有的汽化冷却烟道冷却，温度降至700～800 ℃，粉尘浓度约100～150 g/m3，然后接入新建深度余热锅炉内，烟气流经深度余热
高温烟气余热回收器生产
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余热深度回收锅炉进口烟气与现汽化烟道出口烟气一致，烟温、含尘量与汽化烟道出口完全一样，余热深度回收锅炉主要由汽包、蒸发受热面段、省煤器、循环泵及本体管路等组成。转炉一次烟气先经过现有的汽化冷却烟道冷却，温度降至700～800 ℃，粉尘浓度约100～150 g/m3，然后接入新建深度余热锅炉内，烟气流经深度余热锅炉5 级蒸发受热面后烟气降温300 ℃以下，随后再经省煤器继续降温到<200 ℃，然后进入一次除尘系统。采用直列布置，与烟气接触面均匀一致，避免截面烟气流动的不均匀。在烟气降温过程中，锅炉生产饱和蒸汽，经蓄热器后送全厂低压蒸汽管网供生产使用。
烟气余热回收器设置
首先在现有的二燃室出口前方设计一组辐射水壁沉降段，后续经过90°转角后在原有烟气管线下方设计一组对流换热段。热管余热回收器热管是由钢、铜铝管抽成一定的真空后，灌充“导热介质”密封而成，有的热活性和热敏感性，遇热而吸，遇冷而放。在组受热面中采用辐射水冷壁组件可将通过二燃室出来的高温烟气的温度进行初步整合，同时降低烟气流速来完成烟气中大的粉尘颗粒的初步沉降，以减轻后续锅炉和除尘装置的负荷，同时将烟气中未充分燃烧的煤气在沉降室继续反应燃烧，以避免给后续设备或装置带来破坏影响，起到对高温烟气削峰的作用。
烟气经水冷沉降室后进入余热锅炉，余热锅炉本体根据现场实际情况，采用卧式布置，高温烟气依次经过高温蒸发器、过热器、中低温蒸发器、省煤器、换热器(耐低温腐蚀)，后排出的烟气再经除尘器净化后排往大气。
带蓄热器的蒸汽回收系统
由于电炉为周期性间断吹炼，因此在蒸汽系统中增设了2台蓄热器，其作用是将余热锅炉产生的周期性波动的蒸汽，通过蓄热器的调节，能连续而稳定地向外供汽，使蒸汽得到的回收和利用。
通过余热锅炉可产生1畅6 MPa饱和蒸汽，经蓄热器后，供给出1畅1MPa饱和蒸汽回至锅炉本体的过热器实现基本稳定输出，蒸汽经过热后可达到260～350℃并入主蒸汽管网。
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