数字化工厂的产生与发展
虽然CAD与PDM等专注于产品设计的软件自诞生至今已有二三十年的历史,但在相当长的时间里,由于缺乏科学有效的数据协同管理手段,研发设计阶段所产生的产品数据与信息,无法实现与后续生产规划、生产执行环节同步共享,仅能通过负责生产的工作人员的经验判断安排生产,由信息不对称而造成的一切问题,只能进行被动的应对与处理,不但严重影响实际生产效率,而且还需承担由
数字化产线建设
数字化工厂的产生与发展
虽然CAD与PDM等专注于产品设计的软件自诞生至今已有二三十年的历史,但在相当长的时间里,由于缺乏科学有效的数据协同管理手段,研发设计阶段所产生的产品数据与信息,无法实现与后续生产规划、生产执行环节同步共享,仅能通过负责生产的工作人员的经验判断安排生产,由信息不对称而造成的一切问题,只能进行被动的应对与处理,不但严重影响实际生产效率,而且还需承担由此产生的额外成本损失。这种由于产品设计与制造环节的数据与信息脱节所引发的种种问题,是制造业的一大痛点。
随着制造业竞争的日益激烈,客户需求的多样化、制造工艺的复杂程度、市场对于质量与效率的诉求不断提升,传统制造业面临巨大挑战。制造企业需要以更短的产品设计制造周期、更快的产品迭代速度、更高的生产效率与更灵活的生产方式来应对这种变革。
为什么数字化转型会如此重要?
“加快数字化发展,建设数字”已经成为“十四五规划”和“2035年远景目标纲要”重要的内容,对企业精益管理的期许与鼓励也在不断提升,可以预见“十四五规划”将成为数字经济发展的爆发期,数字产业化、产业数字化正成为大势所趋。
因此,在建设数字化的大背景下,如何正确对症下药,开启数字化转型的道路是每一个传统制造工厂面临的必备课题。
数字化车间建设路径
数字化车间建设是一项复杂的系统工程,数字化车间建设可遵循以下实施策略。
1、根据自身企业实际,规划设计数字车间建设
企业要结合自身实际情况,基于企业战略进行智能制造的设计。企业在进行数字化车间建设之前,一定要领导出面并持续关注,在企业战略目标指导下进行系统规划,逐步厘清企业存在的问题、建设目标、解决思路和实施步骤,调动企业各方资源,通力合作,避免信息化部门或车间等单一部门孤军作战,通过工艺优化、组织优化、流程优化、管理优化等工作,为数字化车间建设提供坚实基础。
2、根据生产过程主要痛点,先易后难,扎实推进数字车间建设
首先要聚焦痛点。根据痛点明确要解决的主要问题,比如,是生产效率不高,是产量不稳定,还是生产过程不透明等,并以问题为导向,制订相应的解决方案。其次,还需要分步实施,扎实推进。从设备互联互通做起,因为设备通讯、数据采集这些内容都是客观因素,不太涉及人员、管理等主观因素,实施的可控性强,成功率高。项目成功后,大家对信息化建设的信心与热情就会增加,就会主动要求更多的改进与功能扩展。再在前面成功实施的基础上,逐渐推进到MES等涉及人员、管理等信息化系统。
2、在数字车间建设中,要大力推进精益管理
在生产车间部署无线定位网络,将人与物、物与物的关系实时线上展示,再结合MES(制造执行系统)平台,打造一个全息可视化的车间,可以发现生产过程中的多余操作、多余流程,并剔除冗余流程,提高生产效率;可以将品控工作融入全生产过程,跟踪监测产品生产全过程,检验出不良品,在生产环节即可隔离不良产品,减少质检工作量,提高成量;可以自动化采集设备运行数据、人员轨迹数据等,监测设备状态,提高员工工作效率。
推动工厂向数字化转型
通向数字化工厂之路是一条转型之路。如同其他转型一样,管理变革及其对员工的影响,是成功的关键。难以发现合格的人才、缺乏数字化的企业文化和部分员工不愿拥抱数字化变革,这些都是常见的挑战。这些问题的解决之道在于及早与员工携手合作,对培训和继续教育开展投资,而这些投入会因为数字化工厂所带来的效率提升而被抵消。数字化环境的培育必须要有领导层的全力支持。高层必须将数字化工厂战略视为工作的重点,摒弃保守主义的姿态,加快项目的审批流程,从而让数字化团队加快推进转型进程。同时,还需要设计简练的汇报渠道,确保数字化团队侧重于各类增值活动而不是疲于应对各类行政要求。
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