硅石加入炉内预热时均有不同程度的爆裂,这是因二氧化硅晶格变化时体积膨胀造成的。不同产地的硅石,其爆裂程度不同。受热后爆裂程度较大的硅石,在冶炼时会恶化料面的透气性,造成炉况变坏。因此。要求硅石在高温下,应具有一定热稳定性。
大硅铁矿热炉温度较高,硅石更易早期爆裂,因此要用质量好些硅石。选矿源时要把硅石先做炉内试验,再确定是否能用。小炉子用的硅石
硅铁孕育剂长期供应
硅石加入炉内预热时均有不同程度的爆裂,这是因二氧化硅晶格变化时体积膨胀造成的。不同产地的硅石,其爆裂程度不同。受热后爆裂程度较大的硅石,在冶炼时会恶化料面的透气性,造成炉况变坏。因此。要求硅石在高温下,应具有一定热稳定性。
大硅铁矿热炉温度较高,硅石更易早期爆裂,因此要用质量好些硅石。选矿源时要把硅石先做炉内试验,再确定是否能用。小炉子用的硅石,可因地制宜,适当酌情降低质量要求。

所谓还原剂过剩,就是加入炉内的焦炭多于还原二氧化硅所需的焦炭数量。有的单位把这种情况叫“碳大”,或叫“炉况白了”。
还原剂过剩是一种不正常的炉况,应当及时处理。
还原剂过剩的特征如下:
1、电极插入深度较浅炉料中焦炭量过剩,焦炭的电阻小,导电性强,通过炉料的电流增多,因此,电极上升,甚至会使电极升到上限,使电极在炉料中插得较浅。
2、电极周围易坍塌,干过缩小
由于焦炭量过剩,电极上升,插入深度浅,高温区随之上移,坩埚逐渐缩小,电极周围的料层薄,所以易产生塌料和刺火现象。
电弧的响声较大,甚至炉料埋不住电弧,炉口温度升高。炉料中焦炭过剩,使炉料的粘结性降低,这也是造成塌料的原因。
经常加入石灰,增加炉渣流动性,炉温较高,并严重地侵蚀和冲刷出铁口、铁水饱和锭模。甚至可能发生出铁口的烧穿和漏包事故。
经常加入石灰,炉内形成低熔点炉渣,冲刷电极,加快了电极的消耗速度,致使电极的消耗速度大于电极的烧结速度。一旦电极工作端较短便不能按时下放电极,影响正常操作。
经常加入石灰,炉料中的氧化钙在电极深插和炉温升高后,较多地被还原,生成的钙进入硅铁,影响硅铁的质量。钙的比重是1.5,小于硅的比重,当硅铁中含钙过高时,影像采用比重法分析硅含量的准确度。
什么有时附加钢屑后,含硅量不降低?
这种情况是少见的并且是过渡性的。由于二次电压过低等原因,炉温低,坩埚小,炉内反应不能充分进行,粘稠的炉料中混有较多未被破坏的碳化硅,其反应为SiC+Fe=FeSi+C 所以,此时附加钢屑,硅铁中的含硅量不降低。但是,这种现象不会持久,不能盲目地继续加入过多的钢屑,以防出废品。产生这种情况,应采取措施提高炉温,扩大坩埚,使炉况正常。如果炉况正常,附加钢屑含硅量不降低,则应从配料,取样和分析上查找原因,然后在采取相应的措施。当电极插入炉料较深时,热量损失少,炉温高,坩埚大,炉内化学反应速度快,于是出铁量多,单位电耗低。
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