油性脱模剂的起始用量为树脂量的1%油性脱模剂通常，内脱模剂的起始用量为树脂量的1%，有效添加范围是基于树脂重量的0.75-2%。应根据实际情况适当调整。1、薄壁的简单型材，用量可以适当少些，比如0.8%或更少。2、厚壁或形状复杂的型材需要多加一些。铸造脱模剂的特点：1．能在模样表面形成稳定的隔离膜，大大提高砂芯(型)表面质量和劳动生产率。2．显着降低脱模阻力，降低模样磨损，
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油性脱模剂的起始用量为树脂量的1%
油性脱模剂通常，内脱模剂的起始用量为树脂量的1%，有效添加范围是基于树脂重量的0.75-2%。应根据实际情况适当调整。
1、薄壁的简单型材，用量可以适当少些，比如0.8%或更少。
2、厚壁或形状复杂的型材需要多加一些。
铸造脱模剂的特点：
1．能在模样表面形成稳定的隔离膜，大大提高砂芯(型)表面质量和劳动生产率。
2．显着降低脱模阻力，降低模样磨损，防止砂芯(型)损伤，尤其是微裂纹。
油性脱模剂可以在60℃的情况下涂敷于模具的表面，可以采用喷涂，刷涂或用棉布擦的方式。对于喷涂操作，应当使用常规设备并确保气体干燥，建议在通风良好的环境里施工。
1.只涂一薄层即可。涂层必须光滑，连续并保持润湿。不可以只在局部操作直至溶剂完全挥发。喷涂时，喷嘴与模具表面的距离控制在20- 30cm。建议操作时应当从局部开始逐渐扩大至全部面积。
2.开始时，涂2-3层，在每两层之间停留5-10分钟，以确保层的溶剂可以完全挥发。
3.z后一层固化在室温下需要30-40分钟，如将模具加温至100-150℃，可以将固化时间缩短至5分钟。
4.当PCAWCE H-CD7与模具表面结合良好，可以得到好的离型效果。几次使用后，再涂一次，可以提高离型效果。
5.如果某些局部离型困难时，可以全部补涂，或在局部补涂。
脱模剂的稀释比例必须按照厂家说明书的
（脱模剂的稀释比例必须按照厂家说明书的，但也不是必须一样，要根据自身测试使用，找到的稀释比例，但是相差很大，就会出现过浓或者过稀，比例失衡，生产出来的产品也会出现问题。）
脱模剂的稀释比例太低，或者俗称太浓，会导致压铸件表面变色，海融易堵塞排气通道；同样稀释比例过大或者叫太稀，会起不到脱模效果，产品容易拉伤。
脱模剂也叫隔离剂,离型剂
流程：首先将A、B两个组分或材料，加入发泡机内，再加入催化剂和其他辅助材料，通过发泡机的搅拌室，搅拌均与后，然后通过压力注入模具中，聚氨酯材料在模具中发酵，发生化学反应，膨胀，填充满模具内型腔。
但是聚氨酯材料具有强黏粘性，很容和模具粘在一起，这时候就脱模剂发挥作用的时候，脱模剂将在注入前，就要喷涂或者刷涂在模具内表面，喷涂后，脱模剂就粘在模具上，形成一层膜，保护模具，并且隔离开模具和制品/产品，即使聚氨酯材料有黏粘性，有脱模剂存在，就能将金属模具和聚氨酯制品（坐垫）隔离性。所以脱模剂也叫隔离剂，离型剂。
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