硅铁冶炼时炉况发粘的危害性如下：
1、炉况发粘，造成严重刺火，热量损失大。炉内的过剩硅石，经溶化便形成炉渣，消耗热量增多。因此，生产硅铁的单位电耗增加。炉况发粘，还原剂不足，加之料面透气性不好，坩埚小，炉温低，使炉内化学反应速度减慢，炉料下沉缓慢，则出铁量减少。
2、炉况发粘，说明坩埚附近有较多未被还原的二氧化硅，料层的透气性不好倒是刺火严重，干过缩小，如果不及时处
氮化硅铁直销
硅铁冶炼时炉况发粘的危害性如下：
1、炉况发粘，造成严重刺火，热量损失大。炉内的过剩硅石，经溶化便形成炉渣，消耗热量增多。因此，生产硅铁的单位电耗增加。炉况发粘，还原剂不足，加之料面透气性不好，坩埚小，炉温低，使炉内化学反应速度减慢，炉料下沉缓慢，则出铁量减少。
2、炉况发粘，说明坩埚附近有较多未被还原的二氧化硅，料层的透气性不好倒是刺火严重，干过缩小，如果不及时处理，就会造成炉底上涨，电极深上升，路况进一步恶化。
炉况发粘时，首先要稳定电极，然后处理炉况。否则，点击上升后，路况将会更加恶化。
所谓还原剂过剩，就是加入炉内的焦炭多于还原二氧化硅所需的焦炭数量。有的单位把这种情况叫“碳大”，或叫“炉况白了”。
还原剂过剩是一种不正常的炉况，应当及时处理。
还原剂过剩的特征如下：
1、电极插入深度较浅炉料中焦炭量过剩，焦炭的电阻小，导电性强，通过炉料的电流增多，因此，电极上升，甚至会使电极升到上限，使电极在炉料中插得较浅。
2、电极周围易坍塌，干过缩小
由于焦炭量过剩，电极上升，插入深度浅，高温区随之上移，坩埚逐渐缩小，电极周围的料层薄，所以易产生塌料和刺火现象。
电弧的响声较大，甚至炉料埋不住电弧，炉口温度升高。炉料中焦炭过剩，使炉料的粘结性降低，这也是造成塌料的原因。
硅石中的二氧化硅是酸性氧化物，熔点为1710℃。某些成分的硅铁，有时因存放期间遇水或空气湿度过大，同时其中铝、钙和磷杂质含量高，在相隔一定时间以后，就会产生粉化现象，并随之放出有臭味、有毒的PH3和化氢﹙ASH3﹚气体，严重时甚至还可能发生燃烧现象。石灰中的氧化钙（CaO）是碱性氧化物，熔点为2570℃。在炉内高温条件下，这两种化合物发生反应，生成低熔点的化合物，例如CaO,SiO2等中性化合物，炉渣熔点降低到1450-1550℃，以利于排渣，点击审查，进而扩大坩埚是炉况好转。
如果因为焦炭中灰分过高或者硅石表面泥土较多，使炉内存渣过多，此时加入石灰，发生氧化钙和三氧化二铝的反应，生成铝酸钙如3CaO·Al2O3等化合物，会使炉渣的熔点降低，较易排除炉渣。
冶炼硅铁的过程中，出铁时间约为10-20分钟。如出铁时间长，不但会降低炉底温度，而且减少了冶炼时间。为此，应充分利用和尽量缩短出铁时间。出铁前期出铁口的相电极保持不动，出铁时缓慢地下将其两相电极，促使铁水尽快地流出。
这种出铁操作的好处如下：
1、打开出铁口后，随着铁水的外流，电极与炉内铁水表面的距离增大，电阻变大，点击显著地下降，这是有利于电极下茶，从而为下一路扩大坩埚和提高炉温创造了有利的条件。
2、电极产生电弧要发射电子，具有喷射压力。电极越往下降，其压力越大。借此促使铁水较快地流出，缩短出铁时间。
3、随着出铁，干过逐渐空了，要缓慢地下将电极防止塌料。如果操作不当，出铁过程塌料，则拖延出铁时间。随着铁水外流，料面下降，坩埚顶部逐渐往下压，此时电极也随之下降，这就迫使卢奇从坩埚内部推动铁水较快流出，有助于缩短出铁时间。
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