我国滑环工业制造工艺和工艺装备技术发展缓慢，车加工数控率低，磨加工自动化水平低，仅有200多条自动生产线。对滑环寿命和可靠性至关重要的热处理工艺和装备，如控制气氛保护加热、双细化、贝氏体淬火等覆盖率低，许多技术难题攻关未能取得突破。滑环钢新钢种的研发，钢材质量的提高，润滑、冷却、清洗和磨料磨具等相关技术的研发，尚不能适应滑环产品水平和质量提高的要求。
因而造成工序能力指数低，一致性差，我国滑环行业将以市场为导向、企业为主体，推进自主能力和设计制造技术升级，大多数企业，尤其是国有老企业中作为生产主力的仍是传统设备。推进大集团、“小巨人”企业建设，提高核心竞争力，产品加工尺寸离散度大，产品内在质量不稳定而影响滑环的精度、性能、寿命和可靠性，在全世界滑环约300亿美元的销售额中，世界8大跨国公司占75-80。德国两大公司占其总量的90，由于大多数企业在体系的建设和运行、研发和的资金投入、人才开发等方面仍处于低水平，加上面向行业服务的科研院所走向企业化，已没有对行业共性技术研究的投入，从而削弱了面向行业进行研发的功能。
因此，全行业“两弱两少”突出，即基础理论研究弱，参与制订力度弱，少原创技术，少专利产品。当前我们的设计和制造技术基本上是模拟，几十年一贯制。产品开发能力低，表现在：虽然对国内主机的配套率达到80，日本5家占其总量的90，美国1家占其总量的56。而我国瓦轴等7家年销售额10亿元以上的滑环企业，销售额仅占全行业的28.3，前30家企业的生产集中度也仅为43.6。但高速铁路客车、中高档轿车、计算机、空调器、高水平轧机等重要主机的配套和维修滑环，基本上靠进口。
针对以上状况，我国提出了滑环行业“十一五”规划，提高生产集中度，实现从规模增长型向质量效益型的转变。2010年部分企业部分产品达到具有国际竞争力的水平，为跻身世界滑环强国行列奠定基础；2020年实现由滑环生产大国迈入世界滑环强国的行列的奋斗目标，为加快振兴我国装备制造业做出贡献。作为一个实例说明,作为四大滑环厂之一欣德利滑环，在2000年至2002年连续三年巨亏，变成了一个高负债、低收益的烂摊子，甚至曾被暂停上市。赢取两年不少于人民币3亿元的投资；实施商标计划，注册“SNH”商标被总局认定为商标；征地1237亩建立“工业园区”，把其建设成国内、国际的工业园区；设立百万资金，引进具有国内外高素质高水平的技术人才。
现在水银滑环这些产品国内还不能生产和加工，全部要依赖进口，光纤滑环等高难度滑环的信噪比也达不到国外的标准等等，国内滑环，高端滑环的路子还很长，需要很多人来共同的努力完成
欣德利机械滑环从各个方面谋求“重生”机会。引进战略投资者计划，将95％股权无偿划转给三环集团，发力国外市场，形成重、中、轻、微、轿车等各种车型配套滑环的体系；在设立28个销售分支机构，14个配送中心，销售和服务网络遍及大中城市。经过一系列的改革措施，欣德利滑环利润出现小幅增长，抗风险能力得到显著提高。时至今日，我国工程机械配套件产品的技术水平，质量水平和为主机的配套水平已显著提高，一般中档水平的主机在国内满足配套已不成问题，以杭齿集团等为代表的国内配套件企业的产品已具有自主知识，并成功地实现了为高端主机产品配套。
欣德利旋转机为什么多年来在市场上没占据一席之地，就是因为价格太高，如果将来与山工合作生产的旋转机与相同等级的国内旋转机的销售价格不高出20～30％，在国内及亚太地区应该是能被接受的。加之国内配套件企业产品水平的提高，大部分配套件已能在本土解决，诸如底盘、焊接结构件、四轮一带、高压软管和金属连接管件和接头，配重已实现本土化配套，力士乐，纳博特斯克等一些外资企业的行走（回转）马达和减速机早已为的风电滑环配套。小松山推的风电滑环，甚至驾驶室和全套油缸都实现了本土化配套，他们本土化配套率当属风电滑环行业，已达到60％以上。当然还有部分配套件当前仍然需要到国外采购来解决。
配套件行业应该努力，通过引进技术，合资合作等来提高产品的加工制造水平，企业的管理水平，逐步满足国内各类工程机械主机的配套需要。配套件行业的企业家还要对潜在的市场进行分析研究，例如，欣德利与山工合作，在华生产旋转机，就是风电滑环这一类技术密集型产品，由于近年来外资配套件企业的进入，是配套件要逐渐实现国产化，否则主机的价格就降不下来，少有两点我们应该看清，因此，欣德利一定会改变经营策略，降低成本，逐步改进原有山工的产品，提高档次，参与市场竞争，配套件国产化是必然的趋势。当然为欣德利主机配套，对配套件的要求也会很高，必须达到他们的标准水平。第二，欣德利并购山工的长远目标是在做大做强，可以预见，经过几年的运作，很可能跻身我国旋转机行业的前几名，产会很大，在未来很长一段时间，滑环国产化的进程将继续和深化。
