从自磨机中卸出的粗粒级+20mm物料,在一台装置在MMC型自磨机卸料端的旋振筛中筛分,并进入&140型破碎机中进行再破碎。在自磨工段5年的操作时间,它的年处置才能只到达320万t到达规划才能的80%,因此矿石处置本钱很高,并致使原先拟定的弥补装置几台磨机以扩展自磨工段作业的中止。实际的状况需求加强自磨进程的研讨,以使自磨工段能到达规划的处置才能。
在研讨进程中断定了磨机合适的装球量为10%~12%。后来就将两台MMC-90×30A型磨机按半自磨准则进行操作,这样就能:在年按这种新技术操作时就使磨机的处置才能进步23%以上因为从技术流程中除去了型磨机,因此简化了矿石预备的技术流程。
磨碎循环的操作状况的详细剖析结果标明,进厂的矿石,不管就粒度组成.仍是就矿石的硬度来说,动摇的规模都很大。这就形成自磨机的处置才能动摇很大从180t/h到350t/h。因为没有到达规划的处置才能目标,致使自磨机的作业系数很低0177,而不是规则的019的作业系数,而且还部分地降低了磨机的每小时处置才能只到达240t/h,而不是规划需求的255t/h。矿石预备技术流程中的薄弱环节是粗碎物料的再破碎工序。在再破碎时破碎时机压死,因此就使液压泵作业艰难,而且还会使磨机呈现一些意外的停机。
剖析标明,在自磨机的装料到达水平常,它们的功率为2600~2700kW额定功率为4000kW。这时就有能够通过往磨矿筒体中补加钢球以进步磨矿介质的密度。球磨机也相同存在着功率疑问。额尔登纳特采选公司与俄罗斯选矿规划研讨院技能装备部的教授们,已协作完成了一些关于自磨技术的研讨与运用的作业。
为此在一台自磨机上还专门装置了特别的抗碰击衬板,而且还减小了在卸料格板上的排矿口尺度从30mm减小到15mm。在磨矿中运用了直径为100mm的钢球,其装料量占磨矿筒容积的2%~12%。磨矿工段是按一种简化的矿石预备技术流程进行操作的。
使自磨商品的粒度减小到18~20mm,因此也进步了球磨机的单位处置才能,并因此而使液压泵的作业环的运用年限延伸30%以上因为减小了给料粒度和钢球尺度,因此进步了球磨机衬板的运用期限。在1997年,自磨工段在没有追加基本建设投资的状况下,成功地完成了超越规划的年处置才能超越450万t,并保持着使磨矿商品到达所需的粒度特性。
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