优化操作与节能减排 大烧结机如何更好地发挥优势
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作为国内外烧结技术的主流发展方向，大型烧结机具有烧结矿质量好、能耗低、劳动生产率和自动化水平高等诸多优势。为顺应烧结技术发展，新世纪国内钢铁企业掀起新建大型烧结机的热潮。同时，伴随铁矿资源的减少，铁矿粉烧结理论取得显著进步。建设大型烧结机，应以理念为指导，研发应用满足大型烧结机的综合操作技术，实现烧结工艺流程集约化，生产运行稳定，取得的技术指标；而且加强烧结生产节能减排力度，实现综合技术经济指标和技术水平的整体提升。
以高产、稳产为前提优化操作技术
针对运行中的大型烧结机，为充分发挥其诸多优势，践行大型烧结机综合操作技术具有重要意义。为此，以高产、稳产为前提，以优良的烧结矿冷态和热态强度、合理的粒度组成以及碱度的高合格率为目标，事行全面的可行性研究和技术准备，探索适合本企业的大型烧结机综合操作技术。
混合制粒参数优化控制技术。混合制粒是烧结工艺的重要环节，其目的是通过混匀、加水润湿和制粒，得到成分均匀、粒度适宜，具有良好透气性的烧结混合料。国内大型烧结厂大多采取两段式混合，而太钢450m2烧结机采取了三段混合工序，设计之初即把强化制粒、改善烧结料层透气性纳入重点研究解决的工艺问题，同时兼顾系统的可靠性。
混合制粒过程受诸多因素的影响，故在操作中要探索各因素之间的相互关系。太钢450m2烧结机，在混合制粒参数优化控制方面取得显著效果，通过制粒优化试验和探索，得出填充率、上料量和转速的范围，并进行匹配操作控制。为达到制粒效果，水分控制在目标值±0.2的范围内，
填充率控制在10%~12%；双制粒机上料量为1100t/h时，随料量增加，通过调节制粒机实际转速来满足填充率要求。同时，强化烧结操作管理，寻求原料结构变化后所对应的适宜混合料水分等，例如：按照精矿率每提高10%，混合料水分降低0.1%的比例调整，对应的烧结主抽风机风门开度调小1%~2%，料层降低5mm左右。通过改善制粒，混合料中3mm部分由58%左右增加到70%以上，混合料透气性增强，同等机速条件下风门开度降低5%~7%，为机速和料层的增加创造了有利条件。
烧结系统漏风治理。由于烧结料层越厚，阻力越大，风箱负压越高，漏风率也相应增加，这给降低漏风率增加了难度。烧结机抽风系统漏风主要体现在：台车在高温下变形磨损，风箱密封装臵磨损、弹性消退，机头机尾处的风箱隔板与台车底部间隙增大，台车滑板与风箱滑板密封不严，相邻台车之间接触缝隙增大，抽风管道穿漏等。因此，有必要对烧结机滑道系统及机头、机尾密封板等部位进行优化设计，加强密封，改进台车、首尾风箱隔板、弹性滑道的结构；加强对整个抽风机系统的维护检修，及时堵漏风，将漏风率降至程度。同时，可通过跟踪烧结废气中O2含量的变化，随时掌握烧结系统漏风的实际情况，如宝钢2006年先后在3台烧结机投入运行了烧结烟气分析系统，能及时地推断出烧结过程的漏风状况，对烧结系统漏风治理具有一定的指导作用。
