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【沟料和炮泥简介】
炮泥是用来封堵出铁口的耐火材料，目前可分为有水炮泥和无水炮泥两大类，前者用在顶压较低、强化冶炼程度不高的中小型高炉，后者在顶压较高、强化冶炼程度高的大中型高炉上。其中有水炮泥以粘土粉、粘土耐火砖破碎颗粒、焦炭粉为主要原料，适当加入沥青、高铝矾土、碳化硅等，采用水作为结合剂。
铁沟料
高炉出铁沟是高温铁水和熔渣流经的通道。随着高炉向大型化发展，通铁量增加，通铁时间延长，出铁间隔时间短，对高炉出铁沟用料提出了更加苛刻的要求。
适应高炉的生产能力，有以刚玉、碳化硅、沥青为主要原料的低水泥Al2O3——SiC—C为主要体系的快烘烤铁沟浇注料。
【无水炮泥的主要功能】
1 堵出铁口,要求炮泥具有良好的填充性和烧结性；
2 稳定出铁,要求炮泥易开铁口和耐侵蚀,冲刷；
3 保护炉缸,要求炮泥迅速加热时没有裂纹,并且新旧炮泥的结合强度高；
4）开口性能良好,开口机钻头容易钻孔；
5）适度的可塑性,便于泥炮操作和形成铁口泥包；
6 良好的体积稳定性,在高温下体积变化小,不会由于收缩渗漏铁水。
【理化指标】
主要化学成分 Al2O3≥75% Al2O3≥89%
体积密度g/M3 2.9 3.15
重烧线变化率% 1450℃ -0.10 +0.01
显气孔率% 19 17
耐压强度MPa 22 28
抗折强度MPa 8 10
耐火度℃ 2100 2150
【提高无水炮泥性的方法】
在高炉运行中，无水炮泥是重要的材料之一。随着高炉的长寿化，提高无水炮泥的性，延长出铁时间，成为越来越值得关注的研究课题。经过近几年的研究与实践，发现炮泥的性和其耐蚀性、损性以及新旧炮泥的猫着性密切相关。因此要求炮泥致密化，具有较高的强度和较好的抗渣性。
随着高炉操作技术的变化和革新，高炉不断地向大型化和长寿化发展。传统的有水炮泥逐步被淘汰，无水炮泥得到了广泛的应用。而无水炮泥的结合剂也在不停地被优化，以适应高炉操作的需要。在综合考虑焦油系统和全树脂系统的优劣性的基础上，研制出新型复合结合剂，它不仅改善了作业环境，而且粘附强度高，延长出铁时间。
结论：提高无水炮泥的性的方法主要由以下几点；
1.改进结合剂
2.优化颖粒级配
3.添加超细粉
4.优选骨料
5.加人si3n4等
以上这些提高无水炮泥性的方法，已经在实践中得到了较好的使用效果。但是考虑到材料成本与炉前工艺条件时，应对上述方法取舍，以期获得的综合效益。
【无水炮泥在高炉中的应用】
高炉在处理铁口时会用到炮泥，通常用的是有水炮泥，但在钢产量较高时，此铁口炮泥较易受到渣铁的机械冲刷和化学侵蚀，造成高炉渣铁出不净，不仅影响高炉高产顺利，还容易发生出铁过程中铁口断，导致铁口跑大流引发事故。同时由于铁口潮，容易发生铁口打“火箭炮”烧伤人等事故。
无水炮泥的主要生产配料比为（%）：棕钢玉15-24，碳化硅6-15，焦炭20，白泥12-16，焦油18-20。该炮泥耐压强度20Mpa，在高炉开口机开口时开口容易，而且抗冲刷性能较好。
关键成分白泥加入量过大，会造成炮泥收缩过大，从而产生裂纹，过小时，影响炮泥塑性，在炮泥加入量12%的基础上，逐渐加量，发现在烧后线变化为+0.3%，性能，此刻可塑性较高，在高温出钢时有良好微膨胀、无裂纹，有效远离了由无膨胀，有裂纹带来的窜铁、铁流不成股且伴喷溅，严重时烧坏冷却壁的危险。
关键成分低、中温烧结剂加入量大，会对稳定出铁造成影响，烧结剂的加入使炮泥在高温下生成低熔物，从而炮泥抗侵蚀能力变差，出铁时有喷溅现象。发现比例为2.5%时，处理铁口时，比有水炮泥节约25min时间，且不影响铁沟处理，出铁时，铁流稳定。
以上泥无水炮泥与同期有水炮泥相比较，高炉技术指标如下：铁口合格率上升2%，出铁正点率上升6.6%，铁量差合格率上升8%,铁口出铁减风率下降96%，每天可增加一次出铁，高炉操作安全系数也得到提高。
