硅烷偶联剂使用方法
硅烷偶联剂的使用方法主要有表面预处理法和直接加入法，前者是用稀释的偶联剂处理填料表面，后者是在树脂和填料预混时，加入偶联剂原液。硅烷偶联剂配成溶液，有利于硅烷偶联剂在材料表面的分散，溶剂是水和醇配制成的溶液，溶液一般为硅烷（20%），醇（72%），水（8%），醇一般为乙醇（对乙氧基硅烷）、甲chun（对甲yang基硅烷）及异丙淳（对不易溶于
硅烷偶联剂种类
硅烷偶联剂使用方法
硅烷偶联剂的使用方法主要有表面预处理法和直接加入法，前者是用稀释的偶联剂处理填料表面，后者是在树脂和填料预混时，加入偶联剂原液。硅烷偶联剂配成溶液，有利于硅烷偶联剂在材料表面的分散，溶剂是水和醇配制成的溶液，溶液一般为硅烷（20%），醇（72%），水（8%），醇一般为乙醇（对乙氧基硅烷）、甲chun（对甲yang基硅烷）及异丙淳（对不易溶于乙醇、甲淳的硅烷）；因硅烷水解速度与PH值有关，中性慢，偏酸、偏碱都较快，因此一般需调节溶液的PH值、除氨基硅烷外，其他硅烷可加入少量醋酸，调节PH值至4-5，氨基硅烷因具碱性，不必调节。表面活性剂和硅烷偶联剂有机复合改性的蒙脱土不仅增大了层间距，且改善了与PVC的界面效果，提高了在PVC基体中的分散均匀性，所以其与PVC熔融共混后的复合材料的玻璃化转变温度的增幅较大，力学性能的改善也更明显。因硅烷水解后，不能久存，建议现配现用，适宜在一小时用完。
预处理填料法：将填料放入固体搅拌机（高速固体搅拌机HENSHEL（亨舍尔）或V型固体搅拌机等），并将上述硅烷溶液直接喷洒在填料上并搅拌，转速越高，分散效果越好。环氧树脂偶联剂与填料填料的作用使改善制品的一些性能，并改善树脂固化时的散热条件，用了填料也能减少环氧树脂的用量，降低成本。一般搅拌在10-30分钟（速度越慢，时间越长），填料处理后应在120℃烘干（2小时）。
硅烷偶联剂水溶液（玻纤表面处理剂）：玻纤表面处理剂常含有：成膜剂、抗静电剂、表面活性剂、偶联剂、水。对于含缩水甘油官能团的环氧树脂来说，显然是选用缩水甘油氧丙基硅烷（如：6040）为宜，对于脂肪族环氧化合物或用酸酐固化的环氧树脂，建议用脂肪族硅烷。偶联剂用量一般为玻纤表面处理剂总量的0.3%-2%，将5倍水溶液首先用有机酸或盐将PH调至一定值，在充分搅拌下，加入硅烷直到透明，然后加入其余组份，对于难溶的硅烷，可用异丙淳助溶。在拉丝过程中将玻纤表面处理剂在玻纤上干燥，除去溶剂及水份即可。
如何选择表面改性工艺？
表面改性工艺要根据所选用的硅烷偶联剂与硅微粉反应的机理来确定：
首先要将硅微粉进行动态加热到100-110℃，此时以雾化法加入水解后的硅烷偶联剂或复合偶联剂。在硅烷偶联剂与反应过程中应保持一定的反应时间，因不同的反应时间其改性的效果是不同的。硅烷偶联剂是一类具有有机官能团的硅烷，在其分子中同时具有能和无机质材料（如玻璃、硅砂、金属等）化学结合的反应基团及与有机质材料（合成树脂等）化学结合的反应基团。这一加热反应过程是脱水、缩合与固化，以使硅烷偶联剂与硅微粉形成稳定和牢固的共价键结合。经偶联剂改性的粉体，都会产生假结颗粒和缩合后产生的硬颗粒，给产量带来了很大的影响，所以一定要进行有效分级，只有这样才能保证产品的质量。
目前，国产的活性硅微粉产品因其只用硅偶联剂简单的混合处理，效果不够理想，粉体与树脂混合时很容易团聚，而国外有许多专利提出了对硅微粉的活性处理，例如德国专利提出用聚硅烷和硅微粉混合，并在紫外线照射下搅拌，获得活性硅微粉；日本提出硅烷二醇衍生物处理硅微粉，并在混合过程中加入催化剂，使偶联剂对粉体的包裹均匀，从而能使环氧树脂能与硅微粉达到理想的结合效果。硅烷偶联剂在硅微粉表面改性中的应用硅烷偶联剂的用量硅烷偶联剂的用量是根据粉体的比表面积所占的反活性点（如Si-OH）的数量以及硅烷偶联剂覆盖表面的单分子层、多分子层的厚度等决定的。
因此，我国硅微粉生产厂家在表面改性的道路上不仅需要上游偶联剂厂家的密切配合，更需要下游应用厂家的通力合作。只要解决改性的技术难题，活性硅微粉的市场将非常值得期待。
，声明一点，要想做好硅微粉表面改性，一定要以表面改性的机理为依据，认真了解表面改性剂的结构与性质，同时考虑下游有机高分子制品的基材、主体配方及技术要求，经综合考虑选择合理的改性剂，在此基础上确定表面改性工艺和设备。
（作者： 来源：）
