根据调研，笔者认为上述五项工作除开展设备点检在我国企业得到较面实行外，其他均不适合国情，只能局部执行或根本行不通。现简述如下。
(1)点检是重要的预防性措施。点检一般分为日常点检和定期点检，分别由操作工和专职点检员按点检周期进行。据日本企业的经验，运行设备60%-80%的故障可得到及时发现和排除，避免停机造成生产损失。这对设备正常使用无疑是重要的预防性维护措施。我国企
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根据调研，笔者认为上述五项工作除开展设备点检在我国企业得到较面实行外，其他均不适合国情，只能局部执行或根本行不通。现简述如下。
(1)点检是重要的预防性措施。点检一般分为日常点检和定期点检，分别由操作工和专职点检员按点检周期进行。据日本企业的经验，运行设备60%-80%的故障可得到及时发现和排除，避免停机造成生产损失。这对设备正常使用无疑是重要的预防性维护措施。我国企业开展设备点检同样取得了良好效果。
(2)作为现场管理的“5S”是不面的。“5S”是指设备现场管理的五项工作，即整理、整顿、清扫、清洁和素养。其中“整理”与“整顿”、“清扫”与“清洁”，其含义相似或重叠(尽管日文汉字与中文汉字含义不尽相同，但也相近)，而“素养”又不具体、明确。所以在企业推行“5S”并不理想，有的企业为弥补不足而提出“6S”或“7S”。其实这大可不必，为什么非要在日本人划的圈里转呢笔者认为，企业总结出的现场管理五项要求，即清洁、检查、调整、润滑和排除小故障，比日本的“5S”更面、更适用。
所谓微小缺陷是指那些缺陷不明显，对不良、故障等影响小的缺陷。例如，灰尘、污垢、松动等。举个常见的例子，比如数控车床常会产生不正常现象，追究其原因，可能大多是因螺丝松动、生锈、灰尘等引起的接触不良而造成的。象这一类不大起眼的微小缺陷，应将其作为缺陷认真对待。
②微小缺陷的重要性
应对微小缺陷重视的理由是积集后会产生乘积作用。乘积作用是指几种因素重合后各种因素的影响会成倍地起作用。
微小缺陷单一时影响较小，但会引发下列可能性：、
A、诱发其他缺陷
B、与其他因素重合后，产生更大的影响
C、与其他因素间产生连锁反应
这种对比过程也是进行整体检测技术(称为水准基点)的组成部分，是TPM过程宝贵的成果之一。在TPM中，鼓励这些团队从简单问题开始，并保存其工作过程的详细记录。这是因为团队开始工作时的成功通常会加强管理层对团队的认可。而工作程序及其结果的推广是整个TPM过程成功的要决之一。一旦团队成员完熟悉了TPM过程，并有了一定的解决问题的经验后，就可以尝试解决一些重要的和复杂的问题。现今有两个公司摆在您的面前，一个是实施了TPM的，一个没有实施TPM的，一个企业中所有的设备犹如新品，准备着随时制造，另一个而是设备犹如废铁般得堆砌在一起，您作为一个企业的管理者，您将选择哪一个毫无疑问，您将选择一个，也就是实施了TPM管理的企业，可以看出TPM对企业的作用了。
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