起重机车轮作为冶金行业安全、正常生产必不可少的关键和重要设备，其工作的可靠性、安全性、性一直受到人们的高度重视，但受传统冶金工艺的制约，改革开放前的三十年国内起重机车轮基本是在原苏联的模式下做一些小型的改进和发展。
车轮是固定轮胎内缘、支持轮胎并与轮胎共同承受负荷的刚性轮。也将组合在一起的轮胎、轮辋与轮辐统称车轮。由车轮和轮胎两大部件组成车轮总成。
行车轮是起重
重型车轮
起重机车轮作为冶金行业安全、正常生产必不可少的关键和重要设备，其工作的可靠性、安全性、性一直受到人们的高度重视，但受传统冶金工艺的制约，改革开放前的三十年国内起重机车轮基本是在原苏联的模式下做一些小型的改进和发展。
车轮是固定轮胎内缘、支持轮胎并与轮胎共同承受负荷的刚性轮。也将组合在一起的轮胎、轮辋与轮辐统称车轮。由车轮和轮胎两大部件组成车轮总成。
行车轮是起重机配件中重要零件之一，车轮体工作时车轮踏面、轮缘内侧面与轨道两侧面滚动接触，承受较大的接触应力和严重的磨损，因此，磨损成为行车轮失效的主要形式。
车轮的磨损主要由下述两点造成：一是接触疲劳，其原因是由于车轮表面硬化层浅，基体硬度偏低，在强大的核触应力作用下，淬硬层与基体过渡区距表面20-25mm处产生塑性变形并形成裂纹，扩展至表面选成疲劳脱落：第二是滑动摩擦，当车轮运行时，轮缘内侧面与轨道两侧面接触产生滑动磨损，其原因是起重机承载及车轮与导轨自身尺寸精度、结构等原因而产生的常见磨损形式。2、对于同一截面两根轨道相对标高超差过大造成的啃轨，应调整其标高，使之达到标准规定。
桥式起重机、 龙门起重机（门式起重机）、天车、行车的 车轮 （大车车轮，小车车轮）在运行过程中都会有啃轨显现，现在将其原因分析如下
啃轨原因分析
矿车，天车运行时啃轨，有的是轨道问题，有的是车轮问题，还有的是桥架问题，有的是电机问题，啃轨的原因多种多样。
1、 轨道问题
（1）、轨道安装质量不合格，轨道水平弯曲过大（要求侧面直线度不大于2mm），超过跨度公差时，就会产生，这种啃轨在固定线段。
（2）、轨道规矩过大（允许跨度正负5mm）时，外侧轮缘啃轨；规矩过小时，内侧轮缘啃轨。
（3）、两根轨道同一截面上的轨面高度差过大（柱子处不大于10mm，其他处不大于15mm）造成大车侧移，超高侧外侧啃轨，另一侧内侧啃轨。
（4） 轨距一端大，一端小，两根轨道平行度超差，在这样的轨道上运行时，轮缘与轨道间隙越走越小，直至内侧轮缘啃轨；向相反方向运行，才慢慢好转，继续运行，外侧轮缘又开始啃轨。
（5）、轨道安装垫板未压实，不承载时轨道保持水平，承载时轨道下陷，造成啃轨。
2011年公司本着“提升质量、降低成本”的原则，立项研发“模锻起重机车轮一（火）次成型技术”并投资建设“年产2万吨起重机车轮项目”，项目总投资1.6亿元，该项目建设完成可新增销售收入2.2亿元，3500万元。该项目于2013年8月份该项目建设完工，装备有国内同行业*大的10000吨模锻油压机。（5）、轨道安装垫板未压实，不承载时轨道保持水平，承载时轨道下陷，造成啃轨。同时采用“模锻起重机车轮一（火）次成型技术”试制成功。
“模锻起重机车轮一（火）次成型技术”属国内首创。与鲁班受锯齿草的启发而发明锯子的传说一样，这种说法很可能也是一个传说而已。该项技术较自由锻相比可节约生产成本30%,生产效率提高60%，该技术的研发成功，标志着我公司在锻造车轮技术和生产能力上发生了质的飞跃，标志着我公司站在了锻造车轮行业的前例，与此同时也必将引领国内同行业迈向更高水平。
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