压铸工艺要求模拟达到的效果如下：合金液应或多或少地同时到达内浇道处。在填充过程中合金液应平稳填充。填充过程中不能出现卷气或紊流的效果。填充完成前，合金液不能将集渣包1过道封死。从填充过程中所产生的冷金属不能存在铸件内，应全部被驱赶到集渣包里。根据填充模拟和粒子追1踪模拟，以及压铸工艺的要求，模具的浇道和集渣包的位置和大小都要做到相应的优化。
根据凝固模拟和铸件的
压铸加工费
压铸工艺要求模拟达到的效果如下：合金液应或多或少地同时到达内浇道处。在填充过程中合金液应平稳填充。填充过程中不能出现卷气或紊流的效果。填充完成前，合金液不能将集渣包1过道封死。从填充过程中所产生的冷金属不能存在铸件内，应全部被驱赶到集渣包里。根据填充模拟和粒子追1踪模拟，以及压铸工艺的要求，模具的浇道和集渣包的位置和大小都要做到相应的优化。
根据凝固模拟和铸件的壁厚，模具内冷却水和加热油管，以及点冷却的的位置能够确定;根据模具冲蚀模拟可以确定模具的哪些地方需要重点喷涂。通过模拟分析，在设计时就解决了浇口和集渣包手动优化的过程，这样就节省了模具制造时凭经验所产生偏差造成的模具修改过程。为了使铸件的质量得到进一步的提高，一些公司利用抽真空技术使废品率下降，创造更高的价值。
脱模斜度，在脱模方向严禁有人为造成的侧凹（往往是试模时铸件粘在模内，用不正确的方法处理时，例钻、硬凿等使局部凹入）表面粗糙度，成型部位、浇注系统均应按要求认真打光，应顺着脱模方向打光。由于金属液由压室进入浇注系统并填满型腔的整个过程仅0.01-0.2秒的时间。为了减少金属液流动的阻力，尽可能使压力损失少，都需要流过表面的光洁度高。同时，浇注系统部位的受热和受冲蚀的条件较恶劣，光洁度越差则模具该处越易损伤。
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