模具行业发展对装备提出新的要求
经过30年的发展，我国已成为世界模具制造及消费大国，建立了模具制造体系，2017年模具销售达到2000亿元，表现出稳步发展和优化升级的态势。据介绍，我国模具已经具备了批量出口能力，在基本满足我国制造业对模具需要的同时，也是国际模具市场供应大国。据海关统计，2017年我国模具出口总额为54.9亿美元，出口目的地(或地区)达201个。模具进口总额为
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模具行业发展对装备提出新的要求
经过30年的发展，我国已成为世界模具制造及消费大国，建立了模具制造体系，2017年模具销售达到2000亿元，表现出稳步发展和优化升级的态势。据介绍，我国模具已经具备了批量出口能力，在基本满足我国制造业对模具需要的同时，也是国际模具市场供应大国。据海关统计，2017年我国模具出口总额为54.9亿美元，出口目的地(或地区)达201个。模具进口总额为20.51亿美元，较上年同比微增2.43%。塑胶模具配件生产和塑料制品生产实践中常见,常出现的塑胶模具配件故障原因及其排除方法详细介绍如下:1。
当今，模具与技术进步步伐加快，以新技术、新材料、新成形带动了模具新结构、新产品，技术驱动特征明显。模具产业已从跟踪为主转向跟踪和并跑的新阶段，一批企业已进入国际制造第i一方阵。精细化、自动化、信息化、一体化、网络化、智能化加快行业提质增效和优化升级，模具产品将继续向大型、精密、、集成化方向发展。塑件壁厚要求不均匀时,料流通过厚壁处速率大,在此处产生较大的压力。
模具制造对自身及装备应用提出新的要求。通过设备利用率评价、人工干涉评价、协同评价、产品评价等，模具加工正在向、方向发展。在模具制造方面，追求非标产品的模块化、标准化技术规范和流程管理，努力实现精准管控、智能监控、稳定生产和质测合一。自制的顶杆质量较好,就是加工成本太高,现在一般都用标准件,质量差。
模具企业已针对模具制造装备提出了应用层面的指标性要求，即：
(1)提高设备利用率、人机配比逐级优化；
(2) 基准、知识库管理，零件化、模块化制造；
(3)加工单元自动化；
(4)大量设备投入模具制造，如多轴多路径化智能设备；
(5)实施制造过程控制和结果管理。
高精密模具配件具有的特性
高精密模具配件在工作中除了要求具有足够高的强度和韧性外，其表面性能对高精密模具配件的工作性能和使用寿命至关重要。这些性能的改善，单纯依赖基体材料的改进和提高是非常有限的，也是不经济的，而通过表面处理技术，往往可以收到事半功倍的效果，这也正是表面处理技术得到迅速发展的原因。模具抛光技术是模具表面工程中的重要组成部分，是模具制造过程中后处理的重要工艺。由于国内抛光工艺技术及材料等方面还存在一定问题，所以如傻瓜相机镜头注塑模、CD、VCD光盘及工具透明度要求高的注塑模仍有很大一部分依赖进口。模具一般包括动模和定模（或凸模和凹模）两个部分，二者可分可合。
镜面模具材料不单是化学成分问题，更主要的是冶炼时要求采用真空脱气、Ar保护铸锭、垂直连铸连轧、柔锻等一系列工艺，使镜面模具钢具内部缺陷少、杂质粒度细、弥散程度高、金属晶粒度细、均匀度好等一系列优点，以达到抛光至镜面的模具钢的要求。模具配件的表面处理技术，是通过表面涂覆、表面改性或复合处理技术，改变高精密模具配件表面的形态、化学成分、组织结构和应力状态，以获得所需表面性能的系统工程。渗氮工艺有气体渗氮、离子渗氮、液体渗氮等方式，每一种渗氮方式中，都有若干种渗氮技术，可以适应不同钢种不同工件的要求。从表面处理的方式上，又可分为：化学方法、物理方法、物理化学方法和机械方法。除此之外，还有泡沫塑料成型模具、玻纤增强塑料低压成型模具等等。
值得注意的是，模具表面抛光不单受抛光设备和工艺技术的影响，还受模具材料镜面度的影响，这一点还没有引起足够的重视，也就是说，抛光本身受模具材料的制约。虽然旨在提高精密模具配件表面性能的新处理技术不断涌现，但在高精密模具配件制造中应用较多的主要是渗氮、渗碳和硬化膜沉积。由于渗氮技术可形成优良性能的表面，并且渗氮工艺与高精密模具配件钢的淬火工艺有良好的协调性，同时渗氮温度低，渗氮后不需激烈冷却，高精密模具配件的变形极i小，因此高精密模具配件的表面强化是采用渗氮技术较早，也是应用广泛的。另一方面，我国铸造模的制作水平和能力有了大幅提高，高精密模具配件质量与国际水平的差距不断缩小。
模具成型分类
（1）注射成型
是先把塑料加入到注射机的加热料筒内，塑料受热熔融，在注射机螺杆或柱塞的推动下，经喷嘴和模具浇注系统进入模具型腔，由于物理及化学作用而硬化定型成为注塑制品。注射成型由具有注射、保压（冷却）和塑件脱模过程所构成循环周期，因而注射成型具有周期性的特点。热塑性塑料注射成型的成型周期短、生产，熔料对模 具的磨损小，能大批量地成型形状复杂、表面图案与标记清晰、尺寸精度高的塑件；在建筑领域，塑料建材大量替代传统材料也是大势所趋，预计2010年塑料门窗和塑管普及率将达到30%～50%，塑料排水管市场占有率将超过50%，都会大大增加对模具的需求量。但是对于壁厚变化大的塑件，难以避免成型缺陷。塑件各向异性也是质量问题之 一，应采用一切可能措施，尽量减小。
(2)压缩成型
俗称压制成型，是早成型塑件的方法之一。压缩成型是将塑料直接加入到具有一定温度的敞开的模具型腔内，然后闭合模具，在热与压力作用下塑料熔融变成流动状态。由于物理及化学作用，而使塑料硬化成为具有一定形状和尺寸的常温保持不变的塑件。压缩成型主要是用于成型热固性塑料，如酚醛模塑粉、脲醛与C3H6N6甲醛模塑粉、玻璃纤维增强酚醛塑料、环氧树脂、DAP树脂、有机硅树脂、聚酰亚i胺等的模塑料，还可以成型加工不饱和聚酯料团（DMC）、片状模塑料（SMC）、预制整体模塑料（BMC）等。一般情况下，常常按压缩膜上、下模的配合结构，将压缩模分为溢料式、不溢料式、半溢料式三类。300℃锌合金Cr12、Cr12MoV、S-136、SLD、NAK80、GCr15、T8、T10。
(3)挤塑成型
是使处于粘流状态的塑料，在高温和一定的压力下，通过具有特定断面形状的口模，然后在较低的温度下，定型成为所需截面形状的连续型材的一种成型方法。挤塑成型的生产过程，是准备成型物料、挤出造型、冷却定型、牵引与切断、挤出品后处理（调质或热处理）。在挤塑成型
