RTMS采用光纤传感器实现非接触扭转振动测量，硬件上采用叶片振动测量系统，相较于传统光电编码、齿轮脉冲等传统方法具有以下优势:
1.光纤非接触式测量，无需测量改装，无需动平衡；
2.传感器工作距离宽，动态响应快，对横向振动不敏感，满足轴系振动的实际工况要求。
3.双传感器差分扭转测量算法，客服了传统方法中转速不稳导致的测量误差。
RTMS尤其适用于大直径
旋转机械状态监测公司
RTMS采用光纤传感器实现非接触扭转振动测量，硬件上采用叶片振动测量系统，相较于传统光电编码、齿轮脉冲等传统方法具有以下优势:
1.光纤非接触式测量，无需测量改装，无需动平衡；
2.传感器工作距离宽，动态响应快，对横向振动不敏感，满足轴系振动的实际工况要求。
3.双传感器差分扭转测量算法，客服了传统方法中转速不稳导致的测量误差。
RTMS尤其适用于大直径旋转轴传递功率、静扭矩、动扭矩及扭振的在线监测。
测量扭振主要有2类方法
一类是直接测量法,另一类是间接测量法。当轴系存在扭振时,每个齿对应的矩形脉冲宽度发生变化,其与原宽度之差的大小反映扭振的大小。其中直接测量法又分为接触测量法与非接触测量法:接触测量法是在轴上贴应变片测量剪应变或者在轴上切向安装压电加速度计,这种方法需要在轴上安装传感器等测量装置,有时不得不破坏轴的原来结构,这在许多场合下是不允许的,因此这种方法不适用于汽轮机组轴系的振动测量;而非接触测量法不需要在轴上安置特殊装置,利用轴上已有的等分结构,测量准备工作较少,测量过程也不干扰轴的正常运转,它适合扭振的长期监测之用,将成为大型旋转机械扭振测量和监测的主要方法。非接触测量法有多种,例如脉冲时序法、光电编码器测量法、激光测扭法。
在电路中增加了一路键相信号,以便在采样时确定测量脉冲的起点,这样如果在测量中丢失一些数据,很容易重新找到脉冲的起点,开始下一周期的测量。设备和生产朝着大型化、高速化、自动化、连续化、智能化、环保化等方向发展。目前,用于电厂测转速的传感器主要有电磁传感器和电涡流传感器,电磁传感器获得信号电压范围为25~+5 V,电涡流传感器获得信号电压范围为218~0 V,为适应现场不同情况,前期预处理电路的电压调整部分设计成可以程控调节,根据实际情况在线进行控制参数的修改。
一般性扭矩测量的历史沿革和技术分类
扭矩传感器的发明早可以追溯到发电机的扭矩测量,但是该种扭矩测量只能测量静态扭矩,对于像内燃机一类的动态或者时变的扭矩则不能适用。把有限实测点的测试数据代入扭振信号拓扑网络模型,可获得传动系统中其它关键点处的扭振参数值。19世纪30年代,相位差式扭矩测量装置在欧洲发明成功,当时的测量精度可以达到±4%[1]。19世纪50年代,个可靠性高,可长时间使用的应变计发明成功[2],产品化之后,数以亿计的应变计用于各种场合的扭矩测量。
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