虽然铝产量连续五年位居世界，但铝工业的生产技术与美国、日本、德国、意大利等仍有很大差距，节能减排任务十分重大。这主要表现在以下几个方面:铝型材行业的能耗和污染物排放工业用水平均消耗量约为每吨铝16 ~ 18吨。表面处理产生的废水含有各种金属杂质离子；高能耗；会产生大量废渣。只有一条年产2400吨铝型材的氧化着色生产线每年产生约15万吨污泥和2000吨废渣，数量巨大。
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虽然铝产量连续五年位居世界，但铝工业的生产技术与美国、日本、德国、意大利等仍有很大差距，节能减排任务十分重大。这主要表现在以下几个方面:
铝型材行业的能耗和污染物排放
工业用水平均消耗量约为每吨铝16 ~ 18吨。表面处理产生的废水含有各种金属杂质离子；高能耗；会产生大量废渣。只有一条年产2400吨铝型材的氧化着色生产线每年产生约15万吨污泥和2000吨废渣，数量巨大。废水和污泥的成分相对复杂。目前，大多数工厂采用填埋法处理这些污泥。这不仅占用有限的土地资源，而且浪费资源，污染环境。
铝熔炼炉的工作过程
铝熔炼炉的熔化过程大致可分为四个阶段，即炉料加入软化和停留，软化和停留直至炉料变平，炉料变平直至完全熔化(在此阶段产生氧化浮渣)，铝液加热。铝材的加热是通过燃烧器火焰的对流传热、火焰和炉壁的辐射传热以及铝材之间的传导传热来实现的。
在整个过程中，三者之间的比例不断变化。固态时，铝具有低黑度和强导热性。随着冶炼工艺的进步，炉料进入半液态和半固态的临界状态，热导率降低，热力学性质发生根本变化。
液态铝的导热率仅为固态铝的40%，从熔池上部向底部导热的过程非常缓慢。漂浮在金属镜面上的松散浮渣形成传热的绝热屏障。此时，熔池表面的氧化膜熔化，从而失去其保护作用，并增加氧化和吸出的趋势。对于火焰熔铝炉，在铝的熔化期间，炉温一般控制在1200℃，此时排出的烟气温度为炉温。烟气带走的热量约占炉子热负荷的50-70%。考虑到其他热量损失的10%，有效热量利用率仅为30-40%。如果这部分废热没有得到充分利用，势必会造成巨大浪费，使炉子的热效率非常低。
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